Get Adobe Flash player
PLASTIKS on line. Home
English version
новости журнал конференция каталог магазин объявления выставки листалка
2017
№ 9 (171), 2017
№ 8 (170), 2017
№ 7 (169), 2017
№ 6 (168), 2017
№ 5 (167), 2017
№ 4 (166), 2017
№ 3 (165), 2017
№ 1-2 (164), 2017
2016
2015
2014
2013
2012
2011
2010
2009
2008
2007
2006
2005
2004
2003
2002
2000
Медиаплан (темы номеров)
Прайс
Подписка
Купить
Мобильная версия
Медиакит








НОВЫЙ РАЗДЕЛ "ПЛАСТИКСА"
Самая свежая информация для участников и посетителей международных полимерных выставок




Спанбонд-технологии в России  № 10 (104), 2011

  Читать PDF версию статьи

В последние пять лет в России начали вводиться в действие установки, использующие современные способы производства спанбонда — нетканого материала, широко применяемого в различных отраслях промышленности. В статье эксперта журнала «Пластикс» рассматриваются технологии изготовления спанбонда, в том числе и на основе ПЭТ, освоенные российскими предприятиями

Сергей МАЛЬНЕВ, директор по развитию ООО «Ювилак»

Основы технологии
Производство нетканых материалов из расплава полимера фильерным способом началось еще во времена СССР — тогда технология получения спанбонда называлась «холодным формованием».
Фильерный способ производства объединяет в одной линии процесс получения волокон, холстообразование, а также изготовление готового полотна путем скрепления волокон между собой различными способами. Наиболее распространенными из них являются точечное термоскрепление гравированным каландром и иглопробивной метод.
Волокна формируются из расплава полимера, который поступает из экструдера, где происходит процесс плавления гранул, затем продавливается через специальные отверстия (фильеры) и подхватывается холодным воздухом. Расплав фильтруют в фильерном комплекте через несколько слоев кварцевого песка и металлические сетки.
Фильера представляет собой металлический тонкостенный колпачок (чашечку) или пластину с отверстиями. Фильеры для формования волокон из расплавов изготавливаются из высоколегированных жаропрочных сталей и различаются числом отверстий, их диаметром и формой. Отверстия фильеры, через которые продавливается расплав, представляют собой короткие капилляры диаметром 250-1200 мкм. Как правило, фильеры располагаются на специальной фильерной балке; для формирования волокон из расплава во избежание слипания нитей применяют фильерные балки с числом отверстий от 8 до 4000. Для более плотного расположения волокон в холсте чаще всего используют две или три фильерные балки.
Перед тем как волокна укладываются на транспортер, они проходят стадию вытяжки и охлаждения. В данном процессе волокна полностью отверждаются в натянутом состоянии, в них фиксируется достигнутая в процессе вытяжки молекулярная ориентация. Полученные волокна обладают высокой прочностью и низким разрывным удлинением. Вытяжка волокон происходит либо механическим, либо аэродинамическим способом.

«Закрытый» метод
Началом производства спанбонда в СНГ можно считать запуск установки немецкой фирмы Reifenhaeuser Reicofil GmbH & Co. KG в РУП «Светлогорское ПО «Химволокно» в 1994 году. Белорусское предприятие было первым на территории СНГ, не только успешно освоившим выпуск спанбонда, но и использовавшим для этого наиболее современную на тот момент технологию Reicofil 2.
Первая демоверсия установки Reicofil была впервые представлена фирмой Reifenhaeuser Reicofil на выставке TroisdorfSieglar в 1976 году. Особенность данной технологии заключается в использовании единой шахты для вытяжки и раскладки волокон.
Технология Reicofil также получила название «закрытой», так как процесс вытяжки и холстоформирования (раскладка и укладка на транспортер) происходит в герметичной шахте, без доступа атмосферного воздуха снаружи. Воздух подается по специальным трубам непосредственно в шахту. Применение данного способа производства позволило значительно повысить прочностные характеристики материала, особенно в поперечном направлении, а также равномерность укладки волокон в холсте (укрывистость).
В дальнейшем фирма Reifenhaeuser Reicofil стала производить на основе своей разработки оборудование для изготовления нетканых материалов гигиенического, медицинского, сельскохозяйственного и строительного назначения.
На сегодняшний момент Reifenhaeuser Reicofil выпустила установки Reicofil 3 и Reicofil 4. Развитие данной технологии идет в ответ на потребность заказчиков в более производительном оборудовании. К примеру, установка Reicofil 4 может производить до 5 тыс. тонн нетканого материала в год только при одной балке.
Кроме этого, в связи с постоянным ростом цен на сырье все большим спросом пользуются материалы с малой плотностью, но высокими физико-механическими характеристиками. В особенности это можно сказать о производстве детских подгузников и женских гигиенических прокладок: за последние 10 лет средняя плотность применяемых в данной отрасли материалов снизилась с 25 до 12 г/м2, также встречаются материалы с плотностью 9 г/м2. Технология Reicofil позволяет достичь этих показателей.
Относительными недостатками данной технологии можно считать высокую стоимость оборудования и требовательность к качеству сырья. Стоит отметить, что до недавнего времени большая часть полипропилена для подобного оборудования импортировалась, что накладывало свои ограничения на производителей — в первую очередь из-за цены, но сегодня ситуация выравнивается.
В России свое предпочтение технологии Reicofil отдали такие известные производители, как ООО «Авгол Рос» и ЗАО «Регент Нетканые Материалы».

Мультиэжекторный и другие способы
В 2001 году ООО «СИБУР-Геотекстиль» запустило установку по производству спанбонда итальянской компании Plantex S.p.A. Synthetic Fiber Machinery на основе технологии Docan. Данный способ производства был разработан немецкой фирмой Lurgi Kohle & Mineral-Oltechnik GmbH в 1970 году. В дальнейшем этот способ производства был лицензирован Lurgi Corporation и продан компаниям, производящим оборудование для изготовления нетканых материалов, для дальнейшего использования в их установках.
При применении данного способа производства спанбонда растяжение нитей происходит под действием скоростного потока воздуха, создаваемого эжектором, в который заправляются волокна после шахты охлаждения. Отверждение волокон обычно полностью заканчивается до их поступления в эжектор. В этой схеме режим охлаждения поддается управлению с помощью шахты, в которой может быть создано температурное поле с регулируемым градиентом. Выходящее из эжектора отвержденное волокно нелипкое и поэтому может распределяться по приемной поверхности с помощью механических устройств — например, дефлекторов (отражателей) в виде лопаток, которые на высокой скорости раскладывают волокна на принимающем транспортере.
Свое название мультиэжекторный способ производства Docan получил благодаря использованию большого количества сверхзвуковых эжекторов. Это позволяет получать скорости воздушного потока с числом Маха до 3-5, что обеспечивает скорость движения нитей до 8 тыс. м/мин. и их высокую вытяжку. Такие высокие скорости приводят к частичной ориентации и высокой скорости формирования полотна, особенно для легких структур (17 г/м2).
Основными преимуществами данной технологии являются дешевизна оборудования, ее распространенность и простота в эксплуатации, а также относительная нетребовательность к качеству сырья. Неудивительно, что установки, созданные на основе данной технологии, нашли широкое распространение в России. Однако стоит учитывать и недостатки метода: низкую производительность, особенно при использовании одной фильерной балки; относительно неравномерное распределение волокон в холсте при производстве материалов с низкой поверхностной плотностью (до 25 г/м2), а также большое различие между прочностными показателями волокнистых холстов и нетканых материалов в поперечном и продольном направлениях.
ООО «Завод Эластик» запустило установку производства компании Neumag GmbH, основанную на технологии AST (Ason Spunbond Technology).
AST — одна из новейших технологий по производству спанбонда — была разработана компанией Ason Spunbond Technology (США) в 90-е годы ХХ века. В 2002 году компания Neumag GmbH приобрела американскую фирму и организовала новую компанию Ason Neumag Corp., которая к настоящему времени разработала несколько оригинальных проектов в области оборудования для выпуска нетканых материалов.
Основной особенностью установок для производства спанбонда по технологии AST является возможность получать сверхтонкие волокна до 0,7 дтекс при самой высокой производительности на балку. В данной технологии с помощью воздуха волокна не только вытягиваются и охлаждаются, но и раскладываются в холсте. Кроме того, потоки воздуха, осуществляющие вытягивание волокон, обладают более высокими скоростями, что позволяет обеспечить лучшую вытяжку волокон в момент их отверждения.
В 2009 году ЗАО «Полиматиз» ввело в эксплуатацию установку по производству спанбонда по технологии SuperSpun итальянской компании Fare S.p.A. Это технология «закрытого» типа, то есть вытяжка и раскладка волокон происходят в закрытой шахте. Кроме этого, для дополнительного переполнения волокон применяется электростатическое поле — это ноу-хау производителя оборудования.

Spunbond technologies in Russia
Sergey Malnev
In recent 5 years Russia witnessed launches of modern production plants for spunbond – nonwoven material which finds wide application in various industries. The article of Plastiks Magazine’s expert includes review of spunbond production technologies including one applying PET as a base which have been already mastered by Russian enterprises.


В начало статьи Обсудить в форуме К содержанию
Полное или частичное воспроизведение материала в электронных СМИ допускается только при обязательной ссылке на сайт журнала "ПЛАСТИКС: индустрия переработки пластмасс", в печатных СМИ - только с письменного разрешения редакции.
Яндекс цитирования
"ПЛАСТИКС" стал мобильнее
x

Уважаемые посетители сайта "Пластикс"

С июня 2013 года для пользователей планшетных компьютеров на Android и iOS доступно мобильное приложение (инструкция здесь).

Вы можете бесплатно ознакомиться с одним из номеров журнала (№6, 2015) через мобильное приложение.