Get Adobe Flash player
PLASTIKS on line. Home
English version
новости журнал конференция каталог магазин объявления выставки листалка
2017
2016
2015
2014
2013
2012
2011
2010
2009
2008
2007
№ 12 (58), 2007
№ 11 (57), 2007
№ 10 (56), 2007
№ 9 (55), 2007
№ 7-8 (53-54), 2007
№ 6 (52), 2007
№ 5 (51), 2007
№ 4 (50), 2007
№ 3 (49), 2007
№ 1-2 (47-48), 2007
2006
2005
2004
2003
2002
2000
Медиаплан (темы номеров)
Прайс
Подписка
Купить
Мобильная версия
Медиакит








СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ!
Оплати подписку на 2017 год – получи скидку 5% на книги




Создавая автомобиль будущего  № 10 (56), 2007

Bayer MaterialScience AGСвен Гестерманн, Мартин Хойслер, Ганс-Петер Нойвальд,
Bayer MaterialScience AG

Современные пластики уже сегодня позволяют серийно производить автомобили с облегченной конструкцией и пониженным расходом топлива. Кроме этого, постоянно совершенствуемые материалы и совершенно новые концепции несут в себе немало идей по применению пластмасс в автомобилях будущего. Доказательство тому — новые разработки компании Bayer MaterialScience AG

Экологически нейтрален
«Экологически безопасные автомобили должны не превращаться в «декларации на колесах», а напротив, дарить радость от езды» — под этим лозунгом был разработан самый необычный автомобиль наше-го времени. 150 лошадиных сил под капотом при весе всего лишь 750 килограм-
мов и расходе 6,3 литра биоэтанола E 85
на 100 км (соответствует 4,5 литра бензина) — вот лишь некоторые отличительные характеристики eXasis — третье-го, полностью прозрачного концептуаль-ного автомобиля, созданного совместно Bayer MaterialScience AG и дизайнерским бюро Rinspeed. Поскольку этанол практически CO2-нейтрален, то этот желтый двухместный родстер, выбрасывая всего лишь 20 граммов углекислого газа за один километр, представляет собой действительно экологически безопасный автомобиль среднего класса. Для сравнения: джип с большеобъемным двигателем выбрасывает более 300 граммов углекислого газа за один километр.

Все лучшее от BMS
В eXasis — так же как и у его предшественников zaZen и Senso — ряд уникальных характеристик был реализован с помощью материалов Bayer MaterialScience. Кузов и днище двухместного авто, по форме напоминающего сигарету, выполнены из прозрачного поликарбоната Makrolon®. Еще один оптический «гвоздь программы» — это прозрачные приборный и функциональный дисплеи в кабине. Механические элементы управления для водителя мягки и теплы, и потому приятны на ощупь. Этот эффект достигается за счет покрытия Soft Feel из полиуретана, на основе лакокра-сочных материалов серии Bayhydrol® и
Bayhydur®. Металлические детали в салоне покрыты лаком с хромовым эффектом на базе полиуретанового лака Desmodur® и Desmophen®. Шпангоуты обоих сидений, расположенных одно позади другого, также выполнены из Makrolon® и обтянуты сеткой из благородного металла. Подголовники и подлокотники наполнены прозрачным Technogel® — легким, эластичным и не содержащим пластификаторов поли-уретановым гелем, который создает ощущение мягкости и тепла. В подкапотном пространстве кабели имеют оболочку из гибкого, стойкого к истиранию и воздействию агрессивных сред термопластичного полиуретана Desmopan®. Прозрачные детали кузова изготовлены методом термоформования из поликарбоната Makrolon®.
Новый концептуальный автомобиль, с одной стороны, дает импульсы для новых разработок и усовершенствований, с другой — призван продемонстрировать, что в арсенале Bayer MaterialScience есть материалы, с помощью которых уже сегодня можно серийно производить высококачественные элементы конструкции. Это относится, например, к Makrolon®, который прочно утвердился как новый материал для автомобильных стекол и панорамных автомобильных люков.

Самый большой автомобильный люк
Площадью около 1,2 м2, этот люк из поликарбоната в новом Smart Fortwo является сегодня в мире самым крупным среди всех серийно производимых. Для его создания были применены Makrolon® AG2677 и Bayblend DP T 95 MF — специальные материалы компании Bayer MaterialScience для остекления автомобилей. Производителем пластиковой детали и системным поставщиком панорамного люка стала компания Webasto AG из Штокдорфа под Мюнхеном.
Люк производится по двухкомпонентной технологии на литьевом прессе с поворотной плитой. При первом впрыске формируется прозрачная наружная поверхность из Makrolon® AG2677, при втором — крупноформатная рама из Bayblend® DP T95 MF. Последний — черный, окрашенный в массе ПК+АБС-бленд — является новой совместной разработкой Bayer MaterialScience и Webasto, и был создан специально в качестве второго компонента для данного производства. К сильным сторонам этого бленда относится его поведение при усадке, поэтому модульный люк, несмотря на его большой размер, можно производить с самыми незначительными внутренними напряжениями и практически без коробления, что дает великолепное качество поверхности.
Экономия веса люка, которая достигается с помощью данного пластика, составляет, по сравнению с аналогичными решениями из стекла, свыше 40 процентов. Это способствует более низкому расходу топлива, улучшает устойчивость автомобиля на дороге и маневренность, дает немыслимую для стекла свободу дизайна, а также возможность интегрирования крепежных элементов в элементы конструкции. Что касается размера панорамных люков из пластика, то здесь возможности исчерпаны далеко не полностью. Сегодняшние материалы и технологии производства позволяют выпускать люки площадью до 1,7 м2. Кроме того, есть возможность подумать об интегрировании спойлеров люка, высоко расположенных фонарей освещения и компонентов релингов и водоотводных щитков.

Комфорт внутри салона
В салоне автомобиля применены два новых многообещающих ПК+AБС-бленда Bayblend® T65 XF и T85 XF (XF = XtremeFlow). Они пригодны для производства изделий, которые должны быть стойкими к воздействию как высоких, так и низких температур, а также деталей, обеспечивающих безопасность водителя и пассажира в зоне выхода подушки безопасности и защиты коленей от удара (например, крышка и рама подушки безопасности, обшивка передней стойки кузова и крышка перчаточного отделения). По сравнению со стандартными типами блендов, марки Bayblend® T65 XF и T85 XF, в зависимости от условий переработки, обладают почти на 15 процентов лучшей текучестью. Это дает переработчику прежде всего экономические преимущества. Он может снизить температуру переработки, сократив время охлаждения, а значит, и время цикла. Альтернативно можно уменьшить давление впрыска, что позволит применять более маленькие литьевые машины с более низкой удерживающей силой. Кроме того, более низкое давление заполнения пресс-формы позволяет производить формованные детали с филигранной геометрией более щадящим способом и с меньшими силами напряжения. Если дополнительно увеличить время выдержки под давлением, это уменьшит коробление. В ряде случаев можно ис-пользовать более простые пресс-формы, так как за счет удлинения литникового пути потребуется не так много литников.
Другие плюсы новых типов Bayblend® XF — великолепная стойкость к старению, высокая вязкость при низких температурах, а также воздействию агрессивных сред. Последнее обеспечивает отличную стойкость к образованию трещин вследствие внутренних напряжений при воздействии сред. Это особенно важно на таких этапах технологии, как отделка лаком, склеивание и подпенивание. Наконец, оба ПК+АБС-бленда жестче, чем соответствующие стандартные варианты. В сочетании с улучшенной реологией все это позволяет производить облегченные изделия с более тонкими стенками без ущерба для их способности выдерживать механическую нагрузку.


В начало статьи Обсудить в форуме К содержанию
Полное или частичное воспроизведение материала в электронных СМИ допускается только при обязательной ссылке на сайт журнала "ПЛАСТИКС: индустрия переработки пластмасс", в печатных СМИ - только с письменного разрешения редакции.
Яндекс цитирования
"ПЛАСТИКС" стал мобильнее
x

Уважаемые посетители сайта "Пластикс"

С июня 2013 года для пользователей планшетных компьютеров на Android и iOS доступно мобильное приложение (инструкция здесь).

Вы можете бесплатно ознакомиться с одним из номеров журнала (№6, 2015) через мобильное приложение.