Plastics_10_2011

ТЕМА НОМЕРА /ПЭТ П Л А С Т И К С № 1 0 ( 1 0 4 ) 2 0 1 1 w w w . p l a s t i c s . r u 45 фирмыReifenhaeuser Reicofil GmbH&Co. KG в РУП «Светлогорское ПО «Химволокно» в 1994 году. Белорусское предприятие былопер- вым на территории СНГ, не только успешно освоившим выпуск спанбонда, но и исполь- зовавшим для этого наиболее современную на тот момент технологию Reicofil 2. Первая демоверсия установки Reicofil была впервые представлена фирмой Reifenhaeuser Reicofil на выставке Troisdorf- Sieglar в 1976 году. Особенность данной технологии заключается в использовании единой шахты для вытяжки и раскладки во- локон. Технология Reicofil также получила на- звание «закрытой», так как процесс вытяжки и холстоформирования (раскладка и укладка на транспортер) происходит в герметичной шахте, без доступа атмосферного воздуха снаружи. Воздух подается по специальным трубам непосредственно в шахту. Приме- нение данного способа производства по- зволило значительно повысить прочност- ные характеристики материала, особенно в поперечном направлении, а также равно- мерность укладки волокон в холсте (укры- вистость). Общая схема производства спан- бонда по технологии Reicofil представлена на рисунке 2. В дальнейшем фирма Reifenhaeuser Reicofil стала производить на основе своей разработки оборудование для изготовления нетканых материалов гигиенического, меди- цинского, сельскохозяйственного и строи- тельного назначения. На сегодняшний момент Reifenhaeuser Reicofil выпустила установки Reicofil 3 и Reicofil 4. Развитие данной технологии идет в ответ на потребность заказчиков в более производительном оборудовании. К приме- ру, установка Reicofil 4 может производить до 5 тыс. тонн нетканого материала в год только при одной балке. Кроме этого, в связи с постоянным ро- стом цен на сырье все большим спросом пользуются материалы с малой плотностью, но высокими физико-механическими ха- рактеристиками. В особенности это можно сказать о производстве детских подгузников и женских гигиенических прокладок: за по- следние 10 лет средняя плотность применяе- мых в данной отрасли материалов снизилась с 25 до 12 г/м 2 , также встречаются материалы с плотностью 9 г/м 2 . Технология Reicofil по- зволяет достичь этих показателей. Относительными недостатками данной технологии можно считать высокую стои- мость оборудования и требовательность к качеству сырья. Стоит отметить, что до не- давнего времени большая часть полипропи- лена для подобного оборудования импорти- ровалась, что накладывало свои ограничения на производителей— в первую очередь из-за цены, но сегодня ситуация выравнивается. В России свое предпочтение технологии Reicofil отдали такие известные производи- тели, как ООО «Авгол Рос» и ЗАО «Регент Нетканые Материалы». Мультиэжекторный и другие способы В 2001 году ООО «СИБУР-Геотекстиль» запустило установку по производству спан- бонда итальянской компании Plantex S.p.A. Synthetic Fiber Machinery на основе техно- логии Docan. Данный способ производства был разработан немецкой фирмой Lurgi Kohle &Mineral-Oltechnik GmbH в 1970 году. В дальнейшем этот способ производства был лицензирован Lurgi Corporation и продан компаниям, производящим оборудование для изготовления нетканых материалов, для дальнейшего использования в их уста- новках. При применении данного способа про- изводства спанбонда растяжение нитей происходит под действием скоростного потока воздуха, создаваемого эжектором, в который заправляются волокна после шахты охлаждения. Отверждение волокон обычно полностью заканчивается до их поступления в эжектор. В этой схеме режим охлаждения поддается управлению с помощью шахты, в которой может быть создано температурное поле с регулируемым градиентом. Выходя- щее из эжектора отвержденное волокно не- липкое и поэтому может распределяться по приемной поверхности с помощью механи- ческих устройств — например, дефлекторов (отражателей) в виде лопаток, которые на Рисунок 2. Общая схема производства спанбонда по технологии Reicofil Рисунок 3. Сверхзвуковой эжектор 1 – питатель; 2 – экструдер; 3 – насос; 4 – фильерный блок; 5 – камера охлаждения и вытяжки волокон; 6 – нагнетатель холодного воздуха; 7 – вспомогательный нагнетатель; 8 – раструб (скручивание и укладка элементарных волокон); 9 – отсасывающий компрессор; 10 – прядильный транспортер; 11 – направляющий транспортер; 12 – горячий каландр; 13 – охлаждающие валки; 14 – намотка