Plastics_10_2020

СПЕЦТЕМА/ ПЕРСПЕКТИВЫ 3D-ПЕЧАТИ П Л А С Т И К С № 1 0 ( 2 0 5 ) 2 0 2 0 w w w . p l a s t i c s . r u 35 найдет широкое коммерческое примене- ние и будет включена в технологические цепочки», — добавляет Товит Найзер. Использование платформы Terra 250 и технологии DRST для выпуска пресс- форм, способных изготовить до 1 тыс. деталей, открывает широкие перспек- тивы для всех, кто планирует наладить мелко- и даже среднесерийное произ- водство. Оборудование от Nanofabrica позволяет одновременно изготавливать сразу несколько небольших пресс-форм, таким образом, производитель может получить в свое распоряжение большую номенклатуру инструментов по самой низкой цене. «А теперь простая арифметика: в будущем на установке Terra 250 за 10 тыс. долларов — примерная стои- мость одной высокоточной алюминие- вой пресс-формы — можно будет гораз- до быстрее напечатать 500 временных форм, а затем с их помощью создать 500 тыс. готовых изделий. Кроме того, в каждый такой инструмент могут быть внесены те или иные изменения, что по- зволит приблизить срок выпуска первой серийной детали, а также сделать необ- ходимые корректировки уже в процессе массового производства, ориентируясь на ситуацию на рынке или потребности заказчика», — продолжил Найзер. Новые возможности дизайна Обычно при сравнении элементов оснастки, напечатанных по методу DRST и изготовленных традиционным способом, самым серьезным аргументом в пользу первых становится снижение временных и финансовых затрат на освоение но- вой продукции. Тем не менее сам факт того, что при использовании технологий аддитивного производства сложность конструкции пресс-формы имеет отно- сительно небольшое значение, повыша- ет значимость достижений израильской компании с точки зрения привнесения инноваций в процессы проектирования и изготовления различных изделий. Воз- можность получить формующий инстру- мент с геометрическими параметрами, которых нельзя было добиться обычным путем, стоит рассматривать в качестве ключевого фактора, открывающего но- вые возможности выпуска передовых продуктов, а также способного сократить цикл их разработки и вывода на рынок. Не секрет, что проекты по изготовлению перспективных изделий нередко отклады- ваются в долгий ящик из-за дороговизны традиционной оснастки. «До того как нашей фирме удалось добиться отличных результатов, спрос на временную оснастку, изготавливаемую методом трехмерной печати, сдержи- вался распространенными предубежде- ниями: считалось, что данная технология имеет серьезные ограничения в плане чистоты поверхности, точности, воз- можности безошибочно воспроизвести все элементы конструкции, стабильно- сти параметров от изделия к изделию, а также в плане того, какие материалы можно использовать. Уникальный тех- процесс, разработанный Nanofabrica, обеспечивает печать с микронным раз- решением, гарантирующим очень вы- сокое качество поверхности оснастки и четкую передачу мельчайших изгибов, при этом при самом первом изготовле- нии формующего инструмента требуе- мых характеристик можно достичь без долгой и дорогостоящей механической обработки стальной заготовки. Для пере- работчиков пластмасс это очень важные преимущества. Сегодня наша компания занимает лидирующие позиции на рынке временных пресс-форм для микролитья под давлением», — делает вывод Джон Доннер, генеральный директор компа- нии Nanofabrica. В рамках своей стратегии по продви- жению технологии изготовления DRST методами 3D-печати Nanofabrica стре- мится наладить сотрудничество с рядом фирм для демонстрации эффективности своей разработки в условиях реального производства. Таким образом многие потенциальные клиенты смогут оценить все преимущества ее использования для выпуска своей продукции, в том числе путем изготовления форм для литья со вставкой. Prompt Production of Temporary Tooling Nanofabrica, a leading specialist in mini additive manufacturing, has recently made tremendous strides by testing its proprietary workflow during the development of Direct Rapid Soft Tooling (DRST) methodology. The company was able to break new ground, making possible to 3D print a mold designed for 20 injection molding cycles. In the next few months, the company plans to extend the service life of such molds to 1000 cycles.