Plastics_11_2014

w w w . p l a s t i c s . r u 57 СООБЩЕСТВО П Л А С Т И К С № 1 1 ( 1 4 0 ) 2 0 1 4 Новым сушилкам серии SOMOS ® D требуется только треть энергии, используемой предыдущими поколениями установок для регенерации осушителя. Наибольшее количество энергии тратит- ся на нагрев материала до температуры сушки и для испарения воды из матери- ала. Данный показатель не зависит от типа осушителя. Зависимой от сушилки и та- ким образом поддающейся изменению является доля энергии, необходимая для генерации сухого воздуха (нагрев и воздуходувка) и для регенерации осушителя. В современном поколении D-сушилок ProTec удалось значительно сократить эту зависящую от характеристик устрой- На выставке Fakuma-2014 компания ProTec Polymer Processing представила стационарные энергоэффективные модульные системы сушки материала серии SOMOS ® D, а также производственную систему SOLIDO, предназначенную специально для экономичного производства высококачественных длинноволокнистых армированных термопластов ства потребность в энергии за счет конструкции систе- мы подачи сухого воздуха, применения быстродей- ствующих энергоэффек- тивных систем нагрева и в особенности благодаря инновационному процес- су регенерации осушителя. Таким образом, потреб- ность в энергии, например, при сушке ПЭТ (начальная влажность — 0,08%, оста- точная влажность — 0,01%) у генератора сухого воздуха SOMOS ® D300 при полной нагрузке примерно на 65% ниже, чем у сушилки такого же размера предыдущего по- коления. Для обеспечения по- стоянно высокой энерго- эффективности в сушилках SOMOS ® по-прежнему при- меняются зарекомендовав- шие себя регулирующие механизмы: ALAV для настройки количества воздуха к фактическому расходу материала и SUPER SOMOS для приспособления часто- тырегенерациик уровню влажности осушителя. Генератор сухого возду- ха серии SOMOS ® D может обеспечивать до 12 сушиль- ных бункеров сухим воз- духом с постоянно низкой температурой точки росы до -35°C. При этом расход воздуха D-сушилкой мож- но регулировать по потреб- ности. Новая установка SOLIDO позволяет выпускать мето- дом пултрузии широкий ди- апазон гранул композитных материалов длиной 7-25 мм с различными типами термо- пластичной матрицы и ар- мирующего волокна (LFT). В SOLIDO-технологии угле- родные или стекловолокна разделяются на отдельные нити, которые равномерно покрываются (пропитыва- ются) полимерным распла- вом. LFT, изготовленные таким образом, являются исходным материалом для компонентов с очень хоро- шим качеством поверхности и одновременно высокой механической прочностью. Компания ProTec Polymer Processing развила техно- логию SOLIDO настолько, что могут быть получены LFT из армированного углеволокном ПП — ранее практически невыполнимая комбинация материалов. Линии SOLIDO пропускной способностью до 1200 кг/ч позволяют получать LFT с содержанием угле- или сте- кловолокна до 60% и уже от- лично зарекомендовали себя на практике. LFT открывают области применения, ранее отведен- ные только реактопластам. Они придают компонентам с облегченным весом помимо высокой прочности, жестко- сти и ударопрочности еще и высокую термостойкость. Поскольку LFT могут пере- рабатываться методом литья под давлением, возможно более экономичное про- изводство компонентов по сравнению с применением традиционных армирован- ных волокном реактопла- стов (GFK), так как ручное ламинирование GFK—про- цесс очень трудоемкий и до- рогостоящий. В настоящее время LFT используются в основном в автомобильной промыш- ленности, однако очевид- ные преимущества этого типа материалов в будущем будут влиять не только на развитие автомобилестрое- ния. С помощью данной технологии можно обновить линейку даже биопластиков и достичь нового уровня в создании инженерных поли- мерных материалов. Техновинки от ProTec Polymer Processing