Plastics_12_1_2015

w w w . p l a s t i c s . r u 63 ТЕМА НОМЕРА /НАВСТРЕЧУ ВЫСТАВКЕ «ИНТЕРПЛАСТИКА-2016» П Л А С Т И К С № 1 2 / I ( 1 5 2 ) 2 0 1 5 мерной матрицы агломератов из древесных частиц, что в значительной степени снижает физико-механические свойства и долговеч- ность ДПК-продукции. Содержание натурального наполнителя в погонажных изделиях из ДПК колеблется в диапазоне 65±10 масс. %, что означает не- обходимость введения в расплав полимера большого количества порошкообразного компонента, а значит производительность оборудования зависит от свободного объема технологической части компаундирующего экструдера. Максимальную термическую стабиль- ность показывает чистая целлюлоза. Одна- ко разложение ксилановой части древесной муки начинается уже при температуре при- мерно +200°С. Превышение данного кри- тического значения температуры экструдата ведет к термическому разложению натураль- ного наполнителя и, как следствие, к появ- лению специфического запаха и изменению цвета готового ДПК-изделия. Выбор экструзионного оборудования и его спецификация должны учитывать пред- ставленные выше лимитирующие факторы. Свободный объем технологической части компаундирующего двухшнекового экстру- дера определяется соотношением внешнего и внутреннего диаметров его шнеков. Чем больше этот параметр, тем больше свобод- ный объем цилиндра экструдера, что обе- спечивает повышение мощности линии при более низкой рабочей температуре. Немецкая компания KraussMaffei Berstorff GmbHимеет в своей производственной программе серию двухшнековых компаундирующих экструде- ров серии ZE-R с соотношением внешнего и внутреннего диаметровшнеков, равным 1,74. Вторым решающим фактором, позво- ляющим обеспечивать более низкую рабо- чую температуру (+200°С) с одновремен- ным повышением производительности, является оптимизация геометрии шнеков и технологической части экструдера. Спе- циалисты KraussMaffei Berstorff, отрабаты- вая данные аспекты на базе своей опытно- промышленной площадки, смогли повысить эффективность работы экструзионных ли- ний, предназначенных для компаундирова- ния ДПК, почти в 2,5 раза. Ноу-хау KraussMaffei Berstorff Рассмотриммодернизированые компани- ейKraussMaffei Berstorff участки технологиче- ской части компаундирующего двухшнеково- го экструдера (I-V) (рис. 2). Зона пластикации полимера (участок I). Изменение геометриишнеков позволило при неизменной степени плавления полимера снизить температуру расплава на выходе из зоны пластикации примерно на 10%. Рисунок 1. Основные технологические схемы изготовления ДПК-изделий Исходное сырье (ПВХ или полиолефины, натуральные волокна и добавки) Сушилка (предварительная сушка натуральных волокон) Горячий/холодный смеситель (полиолефины или ПВХ) Двухшнековый экструдер с однонаправленным вращениемшнеков (полиолефины) ТПА-компаундер Агломерат Гранулят Гранулят Двухшнековый экструдер с контрвращениемшнеков Насос расплава ТПА Погонажные изделия из ДПК (профили, листы) Формованные изделия из ДПК (палеты, ящики, скамейки) Рисунок 2. Модернизированные участки технологической части компаундирующего двухшнекового экструдера Древесная мука или другие натуральные волокна ZSFE Полиолефин Аддитивы Атмосферная деаэрация Атмосферная деаэрация Вакуумная дегазация Повышение давления Зона дегазации Деаэрация Деаэрация Гомогенизация экструдата и наполнителя Ввод наполнителя Пластикация Зона загрузки I II IV III V