Plastics_12_2012

ТЕМА НОМЕРА /НАВСТРЕЧУ ВЫСТАВКЕ «ИНТЕРПЛАСТИКА-2013» П Л А С Т И К С № 1 2 ( 1 1 8 ) 2 0 1 2 w w w . p l a s t i c s . r u 82 Уже более 50 лет не- мецкая компания Leistritz Extrusionstechnik GmbH производит двухшнековые экструдеры и комплексные линии для переработки пластмасс. Компании уда- лось завоевать репутацию одного из ведущих произво- дителей двухшнековых экс- трудеров с сонаправленно вращающимися шнеками. Своим клиентам компания предлагает обширные зна- ния в различных областях переработки пластмасс, таких как использование мастербатчей, компаунди- рование и прямая, лабора- торная и фармацевтическая экструзия. На выставке «Интер- пластика» компания пред- ставит оборудование серии ZSE MAXX, созданное в полном соответствии с корпоративным лозунгом «Обновленные экструзи- онные технологии» и об- ладающее инновационной конструкцией. Имеющие высокий крутящий момент (до 15 Н·м/см 3 ) и большой объем наполнения шне- ков (отношение внешнего диаметра к внутреннему — 1,66) экструдеры серии ZSE MAXX дают новые воз- можности, позволяя повы- сить производительность, качество продукции и обе- спечить стабильную рабо- ту. Раньше переработчи- кам приходилось выбирать между большим объемом и высоким крутящим мо- ментом, но теперь оба эти преимущества соединились в одной установке. В серию ZSE MAXX входят экс- трудеры со шнеками диа- метром от 18 до 180 мм. За счет модульной конструк- ции шнека и цилиндра, а также продуманного при- вода с различными редук- торами и двигателями (до 1200 об./мин.) эти экстру- деры можно использовать в самых различных областях. Применение этого обо- рудования можно рассмо- треть на примере самарской компании «Виза», постав- щика автокомпонентов. На производстве компании ис- пользуется современная ли- ния для шумоизоляционных листов с интегрированной системой компаундирова- ния. «На площадке группы «Виза» установлен экструдер ZSE 87 MAXX, оснащенный современными системами дозирования и подачи ма- териала, — объясняет Клаус Хайнрих, менеджер по про- дажам Leistritz. —Материа- лы подаются на экструдер через три подающие зоны. Это необходимо, чтобы обеспечить чрезвычайно высокое содержание напол- нителя, которое превышает 80 процентов, и ввести этот наполнитель в полимер». После предварительно- го смешивания полимеры и наполнители подаются посредством гравиметри- ческих устройств на глав- ное отверстие экструдера. Кроме того, над боковыми питателями установлены еще два гравиметрических устройства подачи. Карбо- нат кальция или сульфат бария передаются на гра- виметрические устройства посредством шнековых по- дающих устройств. «После этого боковые питатели подают напол- нители в зону переработки двухшнекового экструде- ра, — продолжает Хайн- рих. — Необходим точный подбор состава в соответ- ствии с технологическими требованиями. Очень важ- ную роль играют наполне- ние шнеков, температура расплава, время пребыва- ния материала и дегазация». Соответственно, геометрия шнеков, скорость вращения, загрузка экструдера и про- филь температуры должны быть с точностью адапти- рованы к параметрам про- цесса. ZSE 87 MAXX приво- дится в движение приводом переменного тока с водным охлаждением, который обе- спечивает очень высокий крутящий момент. Так как экструдер к тому же облада- ет большим объемом напол- нения шнеков, он идеально подходит для решения опи- сываемой задачи. Этап ва- куумной дегазации в конце рабочей зоны также играет важную роль — именно здесь удаляются из распла- ва летучие компоненты, что позволяет получить чрезвы- чайно однородный расплав на выходе. Для того чтобы обе- спечить стабильный поток материала, канал расплава, ведущий от вывода экстру- дера к входному отверстию экструзионной головки, необходимо нагревать. В данном проекте насос рас- плава не используется. «Экструдер обеспечивает достаточное давление. Так что это было логичное ре- шение, позволившее сокра- тить затраты», — отметил Хайнрих. Нагреваемая пло- скощелевая головка может с точностью подстраиваться под требуемые параметры продукции. Сформиро- ванный лист охлаждается на установленном дальше каландре и оптимизирует- ся под требуемую толщину. После этого лист шириной около 2 метров охлаждает- ся на специальном участке. «Далее пленка поступает на вырубной пресс, где из нее вырубаются детали раз- личной формы — процесс похож на приготовление печенья. Затем они подго- тавливаются к следующему производственному этапу, который осуществляется уже в сборочных цехах ав- топроизводителя, — по- ясняет Хайнрих. — Только просчитанная согласован- ность всех компонентов линии способна упростить производство высококаче- ственной продукции». Павильон «Форум», стенд FE57 Leistritz Клаус Хайнрих, менеджер по продажам Leistritz Extrusionstechnik GmbH