Plastics_12_2_2015

w w w . p l a s t i c s . r u 55 ТЕХНОЛОГИИ П Л А С Т И К С № 1 2 / I I ( 1 5 2 ) 2 0 1 5 бленого материала, так как они требуют более продолжительного времени для нагрева и рас- плавленияпосравнению, например, стонкими пленками. Поэтому в традиционных системах вторичной переработки дробленый материал подается через бункерные системыв холодном состоянии в одно- или двухшнековые экстру- дерыувеличенной длины.Продление времени пребывания материала в экструдере, а также воздействие на него значительных сдвиговых напряжений приводят обычно к частичной деструкции полимера и негативным образом отражаются в дальнейшем на механических свойствах изготавливаемых конечных изде- лий. Кроме того, под воздействием сдвиговых напряжений происходит измельчение содер- жащихся в дробленомматериале частицпосто- ронних примесей, в результате чего резко сни- жается эффективность фильтрации расплава. По сравнению с одношнековыми экс- трудерами в двухшнековых экструдерах с сонаправленными шнеками этот эффект усиливается еще и за счет того, что из-за мень- шего перепада давления ухудшается (почти в 3 раза) качество фильтрации. В свою очередь одношнековые системы, в которые подается холодный дробленый материал, утрачивают технологическую гибкость: на одной и той же установке невозможно осуществить эконо- мичную переработку дробленых материалов разных видов, например, ПЭВПиПП, с обе- спечением одинаковых требований к каче- ству. В дополнение к этому при переработке в той и другой производственных системах материалов с содержанием влаги до 8%необ- ходимо предусматривать их предварительную энергозатратную сушку. Таким образом, процесс рециклинга дол- жен обеспечивать возможность переработки различных видов дробленых материалов (ПП, ПЭ, ПС, АБС-пластика и других) с самой разной насыпной плотностью, разным уров- нем влажности и наличием разнообразных посторонних примесей: частиц резины, си- ликона, древесины, бумаги, а также инород- ных полимеров, например, ПЭТ илиПА. Эти включения должны эффективно удаляться, так как при производстве бутылок, труб и других изделий в настоящее время стремят- ся максимально уменьшить их толщину, что делает подобные изделия более подвержен- ными появлению дефектов, обусловленных загрязняющими перерабатываемыйматериал примесями. Учитывая все эти факторы, специалисты компании EREMA пришли к мысли о том, что необходимо осуществлять загрузку экс- трудеров для вторичной переработки предва- рительно разогретымдробленымматериалом. Таким образом обеспечиваются условия для более щадящей его переработки и эффектив- ной фильтрации. Именно эти положения и стали ключевыми при разработке инноваци- онной технологии RegrindPro ® и одноимен- ного комплекса, в состав которого входят модуль предварительного кондиционирова- ния материала и экструдер с универсальным шнеком. Технология RegrindPro ® Задача нагрева дробленки перед подачей ее в экструдер решается с помощью модуля предварительного кондиционирования, в котором обработка материала осуществляет- ся в максимально щадящем для него режиме под воздействием диска ротора, оснащенного специальными рабочими элементами (рис. 2). Благодаря медленному вращению дис- ка ротора, а также оптимизированным под каждый перерабатываемый материал температурно-временным условиям конди- ционирования и дегазации крупные влажные частицы дробленого материала эффективно перемешиваются и высушиваются даже при высоком уровне заполнения ими бункера мо- дуля. Увеличенное время пребывания в моду- ле частиц дробленки имеет важное значение не только для их сушки, но и для равномер- Использованные пластмассовые изделия Дробленка и высококачественный регранулят Конечная продукция Рисунок 1. Регранулят является отличной альтернативой первичному материалу