Plastics_1_2_2010

38 ТЕМА НОМЕРА /ОПЫТ П Л А С Т И К С № 1 - 2 ( 8 3 - 8 4 ) 2 0 1 0 которые выполняют ответственную функцию соединения с ведром, время охлаждения увеличивается на 0,7-1,0 с. Если взять нашпример производства, то годовое производство упадет с 11,4 млн. ведер до 10 млн., и предприятие недо- считается прибыли с 12,3 процента про- дукции, снизив свою эффективность; 2) ручка производится из того же до- рогого материала с высоким ПТР, что и основное ведро, что дороже, а также та- кого же цвета, что могут категорически отвергнуть некоторые заказчики. Эта проблема решается дополнительными инвестициями: покупается двухкомпо- нентная скоростная машина или допол- нительный приставной узел впрыска (о решении PlugXPress «Пластикс» писал в №10 за 2009 год); 3) пресс-форма имеет неоптималь- ный баланс распределения материала между гнездами. Путь течения расплава серьезно отличается и требует компен- сирования горячеканальной системой специальной конструкции, что все рав- но не является хорошим «натуральным решением» конструкции пресс-формы. Эта проблема также компенсирует- ся двухкомпонентным литьем. Кроме того, такая пресс-форма существенно дороже, ее стоимость нередко состав- ляет 140-150 процентов от стоимости оснастки без ручки; 4) формообразующие пресс-формы внизу (ведра) и вверху (ручки) — раз- ного размера, и распределение усилия смыкания на такую пресс-форму не- равномерно, что не лучшим образом сказывается на работе выпоров и общем ресурсе пресс-формы; 5) гибкость решения минимальна: фактически один комплект выполнен под одну задачу и имеет низкую даль- нейшую ликвидность в случае измене- ния политики предприятия или внеш- них рыночных условий. Automated assembly of bucket and bail Anton Dashunin Nowadays the most popular and demanded molded packaging prod- uct in Russia, Ukraine, Byelorussia, Kazakhstan and other CIS countries is a circular thin-walled bucket with a bail. It is notably that at the most Rus- sian and CIS enterprises the assem- bly of bail and bucket is performed by the simplest way — manually. Our permanent author describes how to optimize manufacturing process for the product with various online and offline assembly automation tech- nologies. w w w . p l a s t i c s . r u Несмотря на внешнюю простоту и привлекательность, такое решение содержит немалые подводные камни. Также для пригодности автоматизации съема на производство такой ручки накладываются ограничения: плоская в разрезе форма, общий вид — полу- кругом, линия разъема — посередине изделия. Кассетный способ По этим причинам стал появляться второй вариант решения, основанный на работе с ручкой, изготовленной кас- сетным способом на отдельном неско- ростном термопластавтомате, причем прямые ручки связанымежду собой, об- разуякассету (рис. 2). Затемстопка кассет переносится вручную в систему подачи IML-робота, который сам отделяет каж- дую ручку и соединяет их с ведром. Благодаря кассетному варианту, в от- личие от оффлайн-системы, робот име- ет изначально ориентированную ручку и ориентированное ведро. Трудозатраты на перенос кассет ручек малы, и эта опе- рация легко выполняется тем же работ- ником, который производит упаковку готовых изделий в картонную коробку. Плюсы данного решения: 1) помимо устранения всех недостат- ков первого варианта, такая ручка дает прежде всего максимальную гибкость производства. Отдельное производство ведра и ручки на разных машинах по- зволяет с минимальными затратами оптимизировать производство с авто- матической сборкой изделий различ- ного вида. Тот же самый нескоростной термопластавтомат может работать для производства кассет ручек других ти- поразмеров, например, 0,8 литра или 2 литра. Если IML-робот обеспечивает и достаточную гибкость (подробнее — в №9 журнала «Пластикс» за 2009 год), то и на скоростном ТПА легче заменить пресс-форму на производство ведра другого типоразмера; 2) конструкции сопряжения ведра и ручки достаточно разнообразны, но, по мнению специалистов, в целом вставка холодной ручки в отверстие еще горя- чего ведра позволяет достигать большей эффективности, чем вставка горячей ручки в горячее ведро, как в первом ва- рианте. Минусы: 1) инвестиции в отдельный неско- ростной термопластавтомат; 2) ручной труд по перемещению кас- сет ручек. В целом, с точки зрения технологии литья, второй вариант проще и «на- туральнее», так как не требует услож- ненной конструкции и дает большую гибкость производства. С другой сторо- ны, он предусматривает производство ручек на отдельной машине. С точки зрения сложности и стоимости авто- матизации оба варианта фактически равнозначны. Стоит обратить внимание на та- кой нюанс. Когда речь идет о первом варианте с 4-местной пресс-формой, которая имеет два ряда гнезд по верти- кали, процессы автоматизации съема и сборки усложнены, и риски нестабиль- ности и ненадежности такой системы существенно повышаются. Таким образом, оба предложенных варианта, тем не менее, не обеспечива- ют абсолютно бесперебойную систему работы автоматизации, небольшой брак все равно остается. Пока ни один про- изводитель роботов в мире не решил эту проблему. Однако в последние годы израильский производитель роботов Imdecol совместно с одним из ведущих изготовителей пресс-форм в области тонкостенной упаковки ведет исследо- вания по реализации новой идеи авто- матизации сборки, которая направлена на гибкость и простоту конструкции в целях упрощения всей системы, что ра- дикальным образом снизит количество брака. После прохождения этого обо- рудования полноценного внутреннего тестирования она будет представлена на всеобщее обозрение. Рисунок 2. Кассета пластмассовых ручек