Plastics_3_2011

w w w . p l a s t i c s . r u 70 ИЗДЕЛИЯ И ПОЛУФАБРИКАТЫ П Л А С Т И К С № 3 ( 9 7 ) 2 0 1 1 а также трудногорючих следует снижать скорость на 25-30 процентов. В случае толстостенных изделий скорость впрыска может составить от 50 до 25 процентов от максимальной. На современных машинах с целью достижения оптимальных условий за- полнения используют ступенчатый режим, при котором на каждом этапе заполнения выбирается определенная скорость посту- пательного движения шнека. В конце заполнения формы, как уже ука- зывалось выше, происходит переключение с давления впрыска на давление формова- ния. Точка переключения выбирается таким образом, чтобы снижение давления в гидро- системе машины происходило на десятые доли секунды раньше полного заполнения формы во избежание резкого повышения давления в конце заполнения и снижения вероятности образования пригаров и об- лоя. Переключение давления после заполне- ния формы позволяет снизить перенапря- жение материала, которое может привести к растрескиванию изделия при эксплуатации. Таким образом, после заполнения формы происходит подпитка материалом формы для компенсации усадки в течение времени выдержки под давлением. При низком дав- лении формования или коротком времени выдержки подпитка может быть недостаточ- на, что приводит к образованию раковин и пустот в изделии. Давление формования устанавливается экспериментально путем построения зависимости «давление фор- мования — масса изделия» (рис. 1). В этом случае задается достаточно большое время выдержки, а давление формования увеличи- вается до величины, при которой не проис- ходит раскрытие формы. После того как было выбрано давление формования, экспериментально устанавли- вается время выдержки под давлением путем построения зависимостей «веса и усадки от времени», на основании которых опреде- ляется оптимальное время, после которого практически не происходит изменение веса и усадки (рис. 2). Время охлаждения материала в форме, определяющее продолжительность цикла литья, складывается из времени выдерж- ки под давлением и времени охлаждения без внешнего давления. Это время зависит от толщины изделия, температуры литья и формы и теплофизических свойств материа- ла. Величина времени охлаждения опреде- ляется экспериментальным путем. Это вре- мя должно быть достаточным для полного затвердевания изделия, чтобы обеспечить его съем из формы без деформации и по- вреждения. Технологические параметры процесса ли- тья оказывают воздействие на разные пока- затели качества изделий. В качестве примера в табл. 1 и 2 приведено влияние различных параметров литья на вес и усадку изделия, а на рис. 3 — на величину такого специфи- ческого показателя, как блеск поверхности изделия. Рисунок 1. Зависимость массы изделия от величины давления формования Рисунок 2. Зависимость веса и величины усадки изделия от времени выдержки под давлением Масса изделия, г Давление формования, Р ф Подпитка недостаточна: пустоты, утяжины, коробление Удовлетворительное качество Излишняя масса изделий (перерасход сырья), большие внутренние напряжения, раскрытие формы Время выдержки под давлением, с Усадка, % Вес, г Рекомендуемое время выдержки Усадка Вес Усадка Вес