Plastiks_3_2013

ТЕХНОЛОГИИ П Л А С Т И К С № 3 ( 1 2 1 ) 2 0 1 3 w w w . p l a s t i c s . r u 58 отдается машинам с червячной пластика- цией. Этот вид оборудования, называемый реактопластавтоматами, представлен одно- и многопозиционными машинами, существенно отличающимися по своей конструкции от прессового оборудования. В них термореактивный материал пласти- цируется и за счет вращения шнека по- степенно перемещается в цилиндре по на- правлению к пресс-форме, накапливаясь в зоне впрыска перед шнеком. По окончании пластикации под действием давления шне- ка материал выдавливается из цилиндра в нагретую до температуры отверждения пресс-форму. Основными параметрами процесса пла- стикации являются: — скорость вращения шнека; — давление пластикации; — температура цилиндра; — объем пластицируемого материала. Этот способ литья аналогичен стандарт- ному методу литья термопластов. Однако есть и другой способ, похожий на метод ин- трузии термопластов, заключающийся в том, что вместе с пластикацией материал сразу же продавливается через впускные каналы в форму за счет вращательного движения шнека, а когда степень заполнения достиг- нет 2/3 объема пресс-формы, происходит впрыск недостающей части расплавленной массы, но уже при поступательном движе- нии шнека (рис. 1). Материальный цилиндр, как правило, разбит на три зоны: зона загрузки, зона пла- стикации, зона гомогенизации. Разогрев материала в цилиндре пластикации осуществляется за счет как внешних источников тепла, так и тепла, выделяющегося при трении. Температура в зонах от- носительно невысока, ори- ентировочно от 50°С в зоне загрузки до 100°С в зоне го- могенизации, температура пресс-формы регламентиру- ется температурой отверждения связующего. Обычная система пластикации не позволяет обеспечивать равномерное распределение температуры в пластицируемой массе. На со- временных машинах используется програм- мирование давления по длине хода червяка, что обеспечивает равномерную температуру в зонах цилиндра. Держим градус В связи с опасностью преждевременного отверждения материала на реактопластав- томатах (РПА) уделяется большое внимание терморегулированию. Для этого использу- ются самые современные и надежные тер- мопреобразователи с применением допол- нительных систем сигнализации, контроля и управления. Кроме того, производится термостатирование шнека, благодаря чему поддерживается термическое равновесие процесса и сокращается время пластика- ции полимера. Тем не менее необходимость максимального сокращения времени пре- бывания материала в цилиндре вынуждает поддерживать температуру переработки близкой к верхнему пределу, допустимому для конкретного материала. Длина шнека у РПА, как правило, короче длинышнека ТПА и составляет 12-16 диаме- тров шнека; геометрия шнека РПА должна обеспечивать создание внутри материально- го цилиндра больших давлений прямого по- тока, в то время как обратный поток должен сводиться к нулю. Дозировка материала в этом случае определяется частотой враще- ния червячного винта. При подборе технологических параметров переработки необходимо учитывать, что во время впрыска в связи с трением материала при прохождении расплава через сопло по- является скачок температуры примерно на 50°С (табл. 1). Важнейшими технологическими факто- рами процесса являются: — температура впрыскиваемого мате- риала; — температура формы; Основа композиции Температура материала на выходе из сопла, °С Температура формы, °С Фенолформальдегидная смола 110-130 170-190 Меламинофенолформальдегидная смола 125-135 170-190 Меламиноформальдегидная смола 130-135 170-180 Карбамидоформальдегидная смола 130-135 130-150 Полиэфирная смола 70-90 170-190 Алкидная смола 70-90 160 Таблица 1. Температура отверждения различных реактопластов Рисунок 1. Схема оборудования для литья реактопластов 11 1 — загрузочный бункер; 2 — привод; 3 — гидроцилиндр впрыска; 4 — поршень гидроцилиндра; 5 — корпус; 6 — шнек; 7 — материальный цилиндр; 8 — неподвижная плита; 9 — подвижная плита; 10 — поршень гидроцилиндра механизма смыкания формы; 11 — корпус; 12 — пресс-формы 12 10 9 8 1 7 6 5 2 3 4