Plastics_3_2017

w w w . p l a s t i c s . r u 26 СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ П Л А С Т И К С № 3 ( 1 6 5 ) 2 0 1 7 ку флексы представляют собой сополимер с довольно широким молекулярно-массовым распределением. Однако требуемая проч- ность собственно геосетки для некоторых сфер применения может быть достигнута за счет увеличения титра (толщины) нити. При этом могут использоваться и цветные флек- сы, поскольку на геосетки затем наносится дисперсия ПВХ. При выпуске некоторых «неответствен- ных» типов полиэфирных волокон возможно использование в производстве агломериро- ванных собственных отходов волокон путем их ввода в финишный реактор поликонден- сации (при прямом формовании) или в экс- трудер (при экструзионном формовании). Основными проблемами осуществления таких процессов является необходимость удаления из отходов волокна замасливателя и низкая вязкость вводимого агломерата во- локнистых отходов. Смесь флексов и агломерата Весьма перспективной является техноло- гия ввода в расплав первичного ПЭТ после реактора поликонденсации смеси распла- вов: ПЭТ-флексов с высокой вязкостью и ПЭТ-агломерата отходов штапельного во- локна низкой вязкости с их последующим смешением (статические гомогенизаторы) с основным потоком первичного расплава и подачей на прямое формование штапель- ного волокна. Совершенно оче- видно, что вводимая смесь полимеров с раз- ной вязкостьюрасплава обладает широким мо- лекулярно-массовым распределением, но тем не менее она хоро- шо формуется (в смеси с наличием первичного расплава из реактора поликонденсации) и позволяет получать некоторые виды волокна вполне удовлетворительного качества. Решение, допускающее при производстве штапельного волокна ввод помимо флексов (IV 0,75-0,84) до 20% агломерированных волокнистых отходов (IV 0,6 -0,64), было разработано и апробировано российски- ми и немецкими специалистами в рамках проработки проекта Ивановского поли- эфирного комплекса с подбором передо- вых технологий и оборудования. Гранулы, полученные из смеси 80% флексов и 20% агломерата, произведенного по технологии фирмы Herbold (Германия), были успеш- но переработаны на опытном штапельном агрегате фирмы Truetschzler (Германия) в волокно толщиной 7 денье с показателями, практически не отличающимися от таковых для волокна из первичных ПЭТ-гранул. Не- значительное ухудшение показателя цвет- ности волокна может быть компенсирова- но введением оптических отбеливателей. Принципиальная схема данной технологии приведена на рис. 2. На практике ПЭТ-флексы и агломерат ПЭТ-волокна будут вводиться в экструдер. Туда же могут подаваться и малые количе- ства добавок (мастербатч красителя, диоксид титана, антипирены). В качестве последних все чаще используются полифосфонаты, не высвобождающиеся из полимерной матри- цы, не токсичные и обеспечивающие время угасания пламени в некоторых полиэфир- ных тканях менее 1 с [9]. Экструзия (предпочтительнее мульти- шнековые экструдеры) с мощной зоной де- газации и последующая фильтрация (чаще двухстадийная до получения частиц разме- ром 20 мкм) обеспечивают деконтаминацию расплава удалением летучих и твердых за- грязнений и его максимальную гомогени- зацию. При вводе агломерированных волок- нистых отходов одной из важнейших за- дач является отгонка под вакуумом (под давлением до 0,001 мбар) содержащейся в них прядильной препарации, наличие которой в расплаве нарушает процесс формования волокна. Тонкая фильтрация расплава ПЭТ от посторонних примесей позволяет устранить все твердые включе- ния и обеспечить тем самым длительный срок службы (для столь специфичного по- лимера) фильерных комплектов. Для этой цели используется каскад двух фильтров (с ячейками 40 мкм и 20 мкм) с обратной промывкой фильтрующих поверхностей расплавом. Система дегазации экструдера должна обеспечивать постоянную работо- ПЭТ-флексы Фильтр На формование волокна Рисунок 2. Схема получения волокна из смеси ПЭТ-флексов и ПЭТ-агломерата Вакуумная система ПЭТ-агломерат Добавки Фильтр Насос Вискозиметр Теплообменник Гомоге- низаторы Основной поток расплава первичного ПЭТ из реактора поликонденсации Мультишнековый экструдер