Plastics_3_2017

ТЕМА НОМЕРА /ОРГАНИЗАЦИЯ «УМНОГО» ПРОИЗВОДСТВА П Л А С Т И К С № 3 ( 1 6 5 ) 2 0 1 7 w w w . p l a s t i c s . r u 40 тестовой 12-местной к 32-местной горячека- нальной пресс-форме и начато серийное про- изводство. Несмотря на многочисленные случаи аномальных значений параметров материала и связанного с этим высокого уровня брака, выпуск изделий не прекращался. При- менялся ситуативный метод производства, состоящий в ручной настройке параметров на основе непрерыв- ного наблюдения за поведением материала со 100-процентной визуальной проверкой готовых изделий обслуживающим персона- лом на каждой машине. Примерно через год технология производ- ства и состав материала были стабилизированы настолько, что стал воз- можным дальнейший рост мощностей. По- скольку дизайн про- дукции пока не менял- ся, продолжительность цикла оставалась неиз- менной — порядка 28 с при доле брака около 15%. Дополнительного улучшения требовал метод визуального осмотра изделий. Вместо контроля продукции в отдельности на каж- дом ТПА была внедрена централизованная система сбора и перемещения изделий от каждого ТПА к центральной станции осмо- тра, где все до единой детали подвергались визуальному контролю, выполняемому, как и прежде, рабочим персоналом завода. В 2008 году стало возможным снова удво- ить число гнезд пресс-формы — с 32 до 64. Однако компания стремилась не только уве- личить число гнезд, но и совместить это с сокращением времени цикла. В этих целях в тесном сотрудничестве с инженерами заказчи- ка конструкция отли- ваемого изделия была переработана. Толщина стенок была выборочно уменьшена, что приве- ло к снижению массы изделия и сокраще- нию времени цикла на 15%. Однако для этого требовались быстрые и мощные литьевые машины. По причине положительного прошлого опыта сотруд- ничества поставщиком вновь была выбрана компания Wittmann Battenfeld. Выбор пал на гидравлические машины HM 400/2250 с аккумуляторами для высокоскоростного впрыска, оснащенными роботами Wittmann и автоматизированными системами переме- щения изделий по конвейерам. Результат этого этапа был впечатляющим: всего за три года с момента начала выпуска продукции компания увеличила объем про- изводства на 300% и одновременно снизила процент брака с 15 до 9%. Этот рост побудил компаниюсоздать новуюконцепциюконтро- ля качества готовых изделий, который стало невозможным выполнять с использованием человеческих ресурсов как с экономической точки зрения, так и по причине недостаточ- ности ресурсов при такой высокой произво- дительности. Для решения этой проблемы компания Buzek внедрила систему машин- ного визуального контроля с автоматической отбраковкой, которая все же не могла полно- стью заменить осмотр продукции персона- лом, поскольку была способна распознавать лишь общую законченность изделий, но не каждый из дефектов детально. Новый завод согласно Industry 4.0 В 2012 году, когда производство насчиты- вало уже 19 ячеек, места для установки новых машин больше не было. Тогда для дальней- шего роста руководство Buzek Plastic приня- ло решение построить новый комплекс вне территории завода заказчика. Строительство помогло бы внедрить новейшие методыпере- работки, которые были невозможны на базе инфраструктурыи средств, существующих на старом предприятии. Была поставлена новая задача—полное сетевое объединение данных на всех этапах производства с дополнитель- ным средством автоматического контроля в рамках заранее установленных допусков по качеству согласно концепции Industry 4.0. Основная идея заключалась в создании ав- томатической системы с нулевым процентом брака путем автоматического взаимодействия всех процессов. Управляющий директор Buzek Plastic Андреас Хубер поясняет: «Передав наши по- желания и идеи нескольким поставщикам литьевого оборудования, мы снова наш- ли идеальных партнеров в лице компании Wittmann Battenfeld, открытой к иннова- циям. Обширный ассортимент продукции, центральное место в котором занимают ТПА, и новаторская работа с интерфейсны- ми технологиями (система Wittmann 4.0) по- Используемые на производстве 64-местные горячеканальные пресс-формы Каждый держатель отливки проходит через станцию визуального контроля (внизу слева) Система контроля качества с 12 камерами за один цикл делает 64 × 5 снимков и в состоянии идентифицировать до 23 типов дефектов