Plastics_4_2020

w w w . p l a s t i c s . r u 40 В 2015 году BMW 7-й серии стал первым серийно производимым авто- мобилем своего класса с компонента- ми, изготовленными из армированного углеродным волокном полимера (угле- пластика). В 2017 году с конвейеров сошел автомобиль Audi A8 с задней панелью салона из углепластика, имеющей высокое сопротивление деформации скручивания. Компанию Ferrari хвалят за разработку новой мо- дели Portofino, которая весит на 80 кг меньше своего предшественника. А по- душка безопасности от компании ZF, защищающая колени водителя, полу- чила награду за свой вес: она на 30% легче обычной коленной подушки. — Господин Циммерманн, согласны ли вы с тем, что потребности автомо- бильной промышленности становятся ключевымфактором расширения при- менений облегченных компонентов? — Несомненно, инженерные решения на базе легких конструкций уже давно играют важную роль в автомобилестрое- нии. Раньше снижение массы автомобиля было одним из главных путей сокращения расхода топлива. Но сегодня электромо- били меняют ситуацию на рынке. Если го- ворить упрощенно, то теперь уравнение нашей работы выглядит следующим обра- зом: в числителе — повышение произво- дительности плюс потенциальное сниже- ние затрат, а в знаменателе — придание отдельным компонентам новых функцио- нальных свойств и их объединение. — А на каком месте в этом урав- нении находится ваша компания KraussMaffei? — В самом центре! К примеру, мы с партнерами разработали и изготовили рессору автомобильной подвески для нашего клиента — компании Hengrui. Эта деталь, производимая в основном из стекловолокна и эпоксидной смолы, может быть легче ранее использовавших- ся стальных рессор на 60%. Мы можем адаптировать конструкцию данного ком- понента таким образом, чтобы повысить его прочность именно в тех точках, где это необходимо. И конечно же, такой ма- териал не будет подвержен коррозии. — Доктор Цетин, выходит, слово «легкость» в данном случае обозна- чает не только вес? — Именно так. Позвольте привести еще один пример. Для крупного произ- водителя автомобилей мы делаем дер- жатели дверных модулей методом ли- тья под давлением термопласта поверх органического листа толщиной 0,6 мм. Это позволяет снизить массу компонента на целых 6 кг по сравнению со стальной деталью. Даже предыдущая версия дер- жателя, также изготавливавшаяся литьем Применение облегченных конструкций играет традиционно важную роль в решении тех инженерных задач, где основной целью является снижение массы изделий. Однако у процесса изготовления легких компонентов есть и другие преимущества. Эксперты в данной области переработки — Филипп Циммерманн, руководитель отдела продаж реакционного оборудования KraussMaffei, и доктор Месут Цетин, ведущий специалист по автоматизации производства изделий из термопластов KraussMaffei, — рассказали журналу «Пластикс» о выгоде подобных решений и технологий ТЕХНОЛОГИИ П Л А С Т И К С № 4 ( 1 9 9 ) 2 0 2 0 Легкость во всех смыслах Компоненты, изготовленные на оборудовании KraussMaffei по технологии FiberForm из композитных материалов Фото KraussMaffei