Plastics_5_2014

w w w . p l a s t i c s . r u 22 ТЕМА НОМЕРА /ОСНАСТКА И ПРОТОТИПИРОВАНИЕ П Л А С Т И К С № 5 ( 1 3 4 ) 2 0 1 4 конструктивного оформления этого процесса. Наиболее распространенный способ: профилиро- ванная лента, выдав- ливаемая из головки экструдера, поступа- ет на вращающуюся охлаждаемуюоправ- ку, снабженнуювин- товыми сегментами, служащими для про- движения готовой гофрированной трубы. На оправке проис- ходит калибрование, сварка (или сборка) и охлаждение готовой трубы [1]. Технологический процесс изготовления гофрированных пластмассовых труб навив- кой изображен на рисунке 3. Изготовлению гофротруб путем навивки с последующей сборкой «в замок» предше- ствует экструзия, калибрование и охлажде- ние профильной ленты значительно более сложного сечения. Следует отметить, что трубы, изготовленные сборкой «в замок», негерметичны. Несмотря на успешное осуществление на практике способов изготовления гоф- рированных труб навивкой с последующей сваркой или сборкой, они имеют два боль- ших недостатка: низкая производительность (ограниченная скорость изготовления про- филя) и малая длина изготавливаемой тру- бы, лимитируемая длиной направляющих, по которым она перемещается, так как труба вращается в процессе производства. Недо- статком также является перерасход полимер- ного материала за счет сварки «внахлест» и сборки «в замок», так как эти конструктив- ные элементы носят технологический харак- тер и не всегда способствуют выполнению основных функций гофротрубы [1]. Достоинство описанного технологиче- ского процесса заключается в возможности изготовления труб на простом и мобильном оборудовании, допускающем сравнитель- но легкую смену относительно недорогой оснастки и тем самым быстрый переход с выпуска одного типа или диаметра труб на другой. Кроме того, гофрированные трубы, изготавливаемые путем сборки «в замок», имеют дополнительные преимущества, связанные с возможностью сборки трубы из профиля непосредственно на монтаж- ной площадке, что значительно облегчает транспортировку. Также с помощью данного способа можно изготавливать трубы диаме- тром до 4 м. Тем не менее указанные преиму- щества не привели к достаточно широкому распространению технологии изготовления гофротруб навивкой. Другой технологический процесс, также не ставший популярным, заключается в экс- трузии трубной заготовки с последующим формованием на ней гофров с помощью наружной или внутренней вращающейся резьбовой вакуумной насадки. По одному из вариантов этого способа, трубная заго- товка, экструдируемая из головки, поступает внутрь вращающейся резьбовой (с профи- лем, как гофр трубы) насадки. С помощью вакуума трубная заготовка прижимается к насадке и формуется в гофрированную тру- бу. К недостаткам данного способа следует отнести низкую производительность, свя- занную с ограниченной длиной вакуумной насадки. При увеличении длины возможно скручивание трубной заготовки. Кроме того, винтовой гофр на изготавливаемой трубе уменьшает ее продольную гибкость [1]. Оба описанных технологических про- цесса изготовления гофротруб в настоящее время имеют ограниченное применение. Наибольшее распространение при из- готовлении гофрированных труб получил технологический процесс, характеризую- щийся формованием гофров в полуформах, поступательно движущихся вместе с трубой- заготовкой (рис. 4). В основном изготовление гофротруб осуществляется на технологической линии, включающей экструдер, трубную голов- ку, гофратор с двумя рядами движущихся по замкнутому контуру по- луформ и намоточное или отрезное устройство. При изготовлении дренажных гофрированных труб необ- ходим также перфоратор для пробивания отверстий. Изготовление гофротруб на описанной технологиче- ской линии происходит следу- ющим образом. Тонкостенная трубная заготовка выдавли- Рисунок 3. Изготовление гофрированных труб навивкой Рисунок 4. Формование гофров в полуформах Формовочный блок Экструзионная головка Расплав Вакуум Система охлаждения Рабочая плита