Plastics_5_2015

w w w . p l a s t i c s . r u 44 СПЕЦТЕМА/ ПЭ И ПП П Л А С Т И К С № 5 ( 1 4 5 ) 2 0 1 5 Ожидается, что к 2035 году количество легковых машин в мире увеличится до 1,7 млрд, что соответствует выпуску одного автомобиля в секунду. Как правило, в каждой машине устанавливается от 6 до 10 м резиновых шлангов. За 2014 год в легковых автомобилях было использовано шлангов общей длиной 5,4 млрд погонных метров. В связи с этим контроль качества данных изделий приобретает все большее значение для обеспечения безупречной работы автомобильных систем, а также экономии производственных затрат типов в качестве внутреннего слоя используются кремний- органические соединения.Из- готовление шлангов согласно утвержденнымТУнеобходимо для последующей их безде- фектной обработки. Тщатель- ный контроль качества также позволяет дополнительно эко- номить сырье. Такие общепринятые тех- нологии, как ультразвук, мо- гут лишь ограниченно приме- няться для контроля качества в процессе производства ре- зиновых шлангов. Сигналы от отдельных слоев изделия не передаются достаточно четко, поскольку резина поглощает большую часть звука. Кроме того, точность измерения уль- тразвуком зависит от темпера- турыматериала. Также приис- пользовании этой технологии необходима переходная сре- да—например, вода. Возника- ющие внейпузыримогут при- липать к датчикам, влияя на результаты измерений. Рези- новыешлангиимеют сложную структуру и должны отвечать широкой гамме требований, поэтому контроль качества всех слоев необходим. Точное измерение всех параметров шлангов вне зависимости от характеристик окружающей среды и свойств материала обеспечивают системы на основе рентгеновского излу- чения, являющиеся одними из наиболее надежных. С начала 90-х годов про- шлого века компанияSIKORA предлагает технологии рент- геновского излучения для не- прерывногоконтролякачества экструдируемой продукции в процессе производства. В за- висимости от требований из- мерительныйприбор устанав- ливается непосредственно на выходе экструдера («горячее измерение») или в конце про- изводственной линии (окон- чательныйконтролькачества). Измерения в 4 точках линии дают значения толщиныстен- ки, эксцентриситета, внутрен- него и внешнего диаметра и овальности. Система измеряет параметры до трех различных слоевматериала. Значения из- меряемых параметров отобра- жаются в режиме реального времени — как численно, так и графически, что позволяет оператору надлежащим обра- зом центрировать экструдер. Применение измерительной системы с использованием рентгеновских лучей в сочета- нии с процессорной системой дает возможность автоматиче- ски управлять скоростью ли- ниииливращения экструдера. Прежде всего это гарантирует высокое качество шланга; бо- лее того, регулировка мини- мальных значений скорости обеспечивает использование только необходимого коли- чества материала (экономия около 5% сырья). Благодаря этому годовые затраты сокра- щаются примерно на 100 тыс. евро (припроизводительности экструдера 300 кг/ч, времени работы6000ч/годиматериаль- ных затратах 1,5 евро/кг). На сегодняизмерения спомощью рентгеновскихлучеймогут вы- полняться на шлангах диаме- тром от 0,65 до 650 мм (рис. 2). Технология, предложенная SIKORA, основана на методе формирования изображений. Две рентгеновские трубки, помещенные под прямым углом друг к другу, просве- чивают шланг в плоскости, перпендикулярной его оси. Напротив каждой из трубок находится линейный датчик, За последние годы требо- вания к контролю качества резиновыхшланговнепрерыв- но росли. Еслираньшемногие параметры — например, экс- центриситет — не принима- лись во внимание, сегодня запросы к функциональности и безопасности применения данной продукции куда бо- лее высоки. В частности, это справедливо для гидравличе- ских шлангов и шлангов тур- бонагнетателей. К примеру, в автомобилях используются топливные шланги высокого качества для предотвращения испарения топлива, которое Рентгеновское излучение для контроля качества может оказать негативное воздействие на окружающую среду. Кроме того, мощность двигателей непрерывно рас- тет. Соответственно, требуется и высокая сила торможения, а высококачественный тормоз- ной шланг должен выдержи- вать очень большие значения давленияв тормознойсистеме. Все это свидетельствует о том, что выпуск резиновых шлан- гов по утвержденнымТУжиз- ненно важен (рис. 1). На экструзионных лини- ях выпускаются одно-, трех- или пятислойные резиновые шланги. Число слоев зависит от конкретной задачи и ока- зываемого на шланг механи- ческого усилия. Первый экс- трудер создает внутренний резиновый слой — часто на оправке, выдавливаемойпосле изготовления шланга сжатым воздухом или водой. При из- готовлениимногослойных из- делийвнутреннийслойдопол- нительно армируется тканым материалом, после чего нано- сится наружный резиновый слой. Для ряда задач—напри- мер, выпуска шлангов турбо- компрессора — применяется несколько внутренних слоев с армированием каждого из них. Для изделий некоторых Рисунок 1. Автомобильный шланг для закачки воздуха Рисунок 2. Технология SIKORA обеспечивает выпуск высококачественных резиновых шлангов