Plastics_5_2016

БИЗНЕС-ПРАКТИКА П Л А С Т И К С № 5 ( 1 5 6 ) 2 0 1 6 w w w . p l a s t i c s . r u 54 Далее происходит выбор наиболее выгод- ных вариантов проведения ремонта с учетом их специализации. Для этого при оценке вариантов специализации используются экономический критерий и логистические ограничения. В качестве экономического критерия принимаются: — минимум затрат на 1 час работы (для оборудования); — минимум затрат на единицу нараба- тываемой продукции (для технологической оснастки). В качестве главного логистического огра- ничения используется время нахождения оборудования или оснастки в техобслужи- вании или ремонте. В отдельных случаях в качестве дополнительного ограничения мо- жет приниматься расстояние от предприятия до места проведения ремонта. На втором этапе разрабатывается систе- ма планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования и оснастки. Целью системы ППР является обеспечение безава- рийной работы оборудования и оснастки пу- тем предотвращения технологических сбоев и выхода из строя наиболее изнашивающих- ся деталей и узлов [1]. В специальной лите- ратуре подробно освещаются общепринятые требования к разработке системы ППР, ко- торые предполагают выполнение большого количества формальных процедур [2, 3]. Если обратиться к существу вопроса, то основной задачей при разработке системы ППР является определение двух составляю- щих: а) состав работ для каждого вида техоб- служивания и ремонта с учетом перечня наиболее часто выходящих из строя деталей; б) периодичность проведения каждого вида техобслуживания и ремонта с учетом наиболее вероятной частоты выхода из строя заменяемых деталей. При этом состав работ и периодичность их проведения должны быть выбраны таким образом, чтобы внедрение системы ППР обеспечивало предупреждение не менее 80% аварийных ситуаций и позволяло добиться снижения их частоты более чем в 5 раз. Внедрение системы ППР оборудования и оснастки позволяет организовать монито- ринг состояния производственных мощно- стей предприятия, который включает в себя: — оперативное информирование руко- водства предприятия о техническом состо- янии и местонахождении каждой единицы оборудования и оснастки; — проведение и систематическую кор- ректировку расчетов мощностей производ- ственных цехов и участков предприятия. Для организации расчетов производ- ственных мощностей необходимы: а) проведение ревизии технологиче- ской документации (прежде всего техно- логических карт) на предмет наличия и соответствия действительности данных о производительности оборудования при из- готовлении изделий различного вида; б) наличие стабильного ассортимента вы- пускаемой продукции на протяжении перио- да планирования мощностей; в) разработка методики и компьютерных программ расчета мощностей производ- ственных цехов и участков; г) создание нормативной базы времени простоя оборудования и оснастки: — при проведении техобслуживания и ремонта; — при проведении запусков оборудова- ния. Методические вопросы расчета произ- водственной мощности предприятий по пе- реработке пластмасс освещены в работе [6]. Экономия издержек и эффективность мероприятий Влияние мероприятий по совершен- ствованию организации производства на снижение издержек проявляется как в виде прямого, так и в виде косвенного эффекта. Прямой эффект проявляется в виде эко- номии материальных, трудовых и других ви- дов производственных ресурсов в качестве непосредственного результата проведения мероприятий. Экономия основных материалов со- ставляет основную часть прямой экономии издержек, получаемой в результате рацио-