Plastics_5_2018

СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ П Л А С Т И К С № 5 ( 1 7 8 ) 2 0 1 8 w w w . p l a s t i c s . r u 20 (European International Submarine Races) ор- ганизованы IMarEST, международным ин- ститутом и научным обществом, которое объединяет морских инженеров, ученых и технологов. Спонсируют мероприятие ком- пании, ведущие деятельность в основном в оборонных секторах. Значимость организато- ров и кураторов соревнований подчеркивает, что такие состязания становятся платформой для практического тестирования новейших технологий, материалов, решений и методов их применения. К базальтовому волокну и внешнему по- крытию из углеволокна создатели субмарин Omer перешли от стекловолокна и бальзы (разновидность древесины) в корпусах пер- вых подлодок. Выбор в пользу базальтовой ткани в качестве основного материала для субмарины команда поясняет так: «Выбор используемого волокна был одним из пер- вых шагов при проектировании корпуса. На самом деле свойства волокна имеют огром- ное значение. Было рассмотрено несколько вариантов, таких как углеродное волокно, стекловолокно, INEGRA (полиэфирный углерод) и базальтовое волокно. Каждый тип имеет свои преимущества и недостатки. Преимущество карбона заключается в том, что он чрезвычайно прочен, будучи отно- сительно легким, но он дорогой. Стеклово- локно слабее, но намного дешевле. INEGRA обладает хорошей ударопрочностью и неко- торыми свойствами углеродного волокна. Наконец, базальт по прочности находится между стекло- и углеродным волокном, но по цене близок к стекловолокну. По эконо- мическим причинам выбор пал на базальто- вое волокно. Действительно, у него хорошее соотношение «цена-прочность». Экономические аспекты применения ба- зальтовых продуктов в гибридных ламинатах играют немаловажную роль. Композиты из узконишевых материалов постепенно пере- ходят в сферу промышленного применения, где дорогостоящие материалы будут макси- мально вытесняться более дешевыми, но обеспечивающими достаточно высокие эксплуатационные характеристики изделий. Ведущие разработчики технологий и про- изводители оборудования для переработки конструкционных композитов однозначно указывают на это. Так, британская компания Creative Composites в 2016 году представила новую разработку — мощную компресси- онную установку для прямого прессования полимерных композитов, которая создает формующее давление 1500 т и позволяет формовать изделия размером 3 × 2 м. Новый пресс способен работать с различными ви- дами волокон, в том числе с базальтовым, и будет использоваться для удовлетворения растущего спроса на высококачественные композитные изделия для автомобильной, аэрокосмической и строительной инду- стрии, где особенно важна прочность из- делий. Год спустя компания Henkel открыла центр тестирования композитов в Азии в ответ на запрос представителей автопро- ма, которые проявляют активный интерес к использованию композитных материалов в своих моделях. Клиенты Henkel смогут работать вместе со специалистами компа- нии над созданием и проверкой параметров композитных деталей, а также над оптими- зацией процесса серийного производства. Испытания проводятся методом литьевого формования полимеров под высоким дав- лением (HP RTM) на собственном оборудо- вании Henkel, которое имитирует близкие к реальному производству условия. Недавно подразделение компании Firestone Fibers & Textiles, которое занима- ется разработкой и производством моно- и мультиаксиальных тканей для автопокры- шек и ремней, конвейерных лент, кровель- ных материалов и надувных лодок, палаток, тентов и резинотехнической продукции (шлангов, воздуховодов), заявило, что про- водит экспериментальные работы с базаль- товыми материалами. Экологический вопрос В последнее время вопросы экологично- сти и возможности рециклинга конструкци- онных материалов получили особое значе- ние в мировых масштабах. Снижение веса транспортных средств, сокращение угле- родного следа при производстве и эксплуа- тации, энергоэффективность сооружений и Базальтовые волокна — перспективный материал для рынка технического текстиля Доска для сноуборда Niche Theme, изготовленная из ламината с базальтовым волокном