Plastics_5_2018

ТЕМА НОМЕРА / СНИЖЕНИЕ ЗАТРАТ В ЛИТЬЕ И ЭКСТРУЗИИ П Л А С Т И К С № 5 ( 1 7 8 ) 2 0 1 8 w w w . p l a s t i c s . r u 36 Совместно с сайтом современными периферий- ными системами и допол- нительными устройствами, предназначенными для ав- томатического режима ра- боты оборудования. Специально разрабо- танные тянущие устрой- ства шириной 8500 мм, устройства складывания и фальцовки шириной до 20 м, различные намоточ- ные устройства шириной до 5500 мм — портфолио Bandera включает как пол- ностью автоматические машины для намотки боль- ших бобин, так и намоточные устройства без вала для намотки короткометражных бобин непосредственно на картонные и полимерные шпули [7]. Поливной метод. Метод полива (плоско- щелевой) имеет два основных преимуще- ства по сравнению с технологией выдува. Во-первых, пленка получается более чи- стой и прозрачной, обладает великолеп- ными оптическими характеристиками. Во- вторых, поливная линия обладает большей мощностью при тех же параметрах ширины и толщины полотна. На линиях плоскощелевой экструзии Macchi перерабатываются полипропилен, линейный ПЭВП и металлоцены, исполь- зуемые в производстве тянущейся стретч- пленки, структуры с ПА, EVOH, ПЭТ, ПС для барьерных пленок для упаковки пище- вых и фармацевтических продуктов. Macchi предлагает широкий диапазон комплектных линий — от самой небольшой линии с шириной 800 мм для однослой- ных пленок до линий по производству 5- и 7-слойных барьерных пленок [8]. Увеличение эффективности в данный момент является одним из важнейших тре- бований рынка. К примеру, SML (Австрия) создала самую широкую линию для изго- товления каст-ПП-пленки. Это высоко- производительное оборудование позволяет выпускать металлизированные и ламиниро- ванные структуры шириной до 6 м. Помимо высокой мощности преимуще- ства такой широкой линии заключаются в относительно малом количестве обрезков кромок по сравнению с объемом основной продукции. Вал доохлаждения встроен в станцию коронной обработки для миними- зации пути пленки. Кромки, которые обре- заются перед станцией обработки, а также (повторно) на намотчике, возвращаются в основной экструдер с помощью вертикаль- ного набивного устройства. Группа экструдеров состоит из основного экструдера 180/33 и четырех соэкструдеров 90/33. Соэкструзионный блок формовки до- полняется мультиканальной плоскощелевой головкойшириной 5,7 м, что дает значитель- ные преимущества, связанные с возможно- стью тщательного контроля и точной регу- лировки распределения функциональных слоев — герметизирующего и адгезивного (для металлизации). Такое высокоточное распределение слоев также способствует снижению затрат сырья. Помимо прочего, линия оснащена но- вейшим поворотным намотчиком W6000, специально разработанным для широких каст-линий с конечной шириной пленки в диапазоне от 3,5 до 6 м. Намотчик, включаю- щий секцию входа, а также правую и левую поворотную турель, имеет компактные раз- меры, удобные для транспортировки. Время, необходимое для монтажа такого намотчи- ка на площадке заказчика, значительно со- кращается. Расправляющий и планетарный валы распложены перед намоточной стан- цией, что позволяет контролировать захват воздуха между отдельными слоями пленки. Устройство может работать в двух режимах намотки — контактном и с зазором. Намот- чик позволяет получать бобины с диаметром до 1,3 м и весом до 7 т, что ориентировочно соответствует 60 тыс. м каст-ПП-пленки толщиной 20 мкм. Большой диаметр намот- ки является важнейшим преимуществом для процесса металлизации, поскольку значи- тельно увеличивает время работы вакуумной камерыи минимизирует время, необходимое для пуска металлизатора [9]. Компания SML также разработала мощ- ную и быструю линию для изготовления стретч-пленки PowerCast. Эта 4-метровая линия рассчитана на получение бобин для ручной и машинной упаковки, а также джамбо-бобин. К достоинствам линии по- мимо всего прочего относится минимальный уровень потребления энергии в сочетании с максимальной гибкостью при высочайшей производительности. Линия PowerCast осна- щена 13-слойным соэкструзионным адап- тером и восемью экструдерами, включая систему инкапсуляции кромок с расчетом на мощность 3 т/ч. Физическое вспенивание. Физическое вспенивание с помощью одношнекового экструдера является уже достаточно из- вестной технологией, однако производство физически вспененных ПЭТ-листов с ис- пользованием конического двухшнекового Фото Brueckner