Plastics_5_2023

П Л А С Т И К С № 5 ( 2 3 3 ) 2 0 2 3 w w w . p l a s t i c s . r u 35 ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ возможность увеличения количества еди- ниц оборудования. Не следует выбирать здания с подвальным помещением, тогда в будущем не придется придумывать спо- собы укрепления пола или искать новое помещение для перемещения участков с уже отлаженными технологиями. Специалисты компании «Интерпласт» рекомендуют для установки термопла- ставтомата или экструдера весом от 250 т залить специальный фундамент, так как не каждый пол выдерживает такой вес. Также нередки случаи, когда выбира- ется помещение без предварительной проверки инфраструктуры помещения (наличие и мощность сетей электроэнер- гии, водоснабжения и канализации), а после поставки оборудования оказыва- ется, что недостаточен уровень электро- питания, не подведен сжатый воздух или вода. Помимо этого важно проверять по- мещение на наличие системы вентиляции и обеспечение пожарной безопасности. Специалисты компании «Интер- пласт» не рекомендуют подбирать сна- чала помещение, а потом оборудова- ние. В табл. 1 описаны минимальные требования, предъявляемые к помеще- нию, однако они не являются панаце- ей. Прежде чем подписывать договор аренды, следует в обязательном поряд- ке узнать у потенциального поставщика машин, что нужно обеспечить для нор- мального функционирования машинно- го парка. Также перед выбором здания и расстановкой оборудования пона- добится изучить нормы промышленной безопасности и охраны. Чиллер для охлаждения продукции при производстве изделий из пластика устанавливать нужно обязательно, если производитель рассчитывает создать эф- фективно работающее предприятие. В случае с экструзионным оборудованием рекомендуется в цехе рядом с чиллером заглубить емкость, чтобы вода самоте- ком возвращалась от линии в бак. В про- цессе согласования схемы расстановки оборудования специалисты компании «Интерпласт» помогут определить опти- мальное место для расположения емко- сти и чиллера. Некоторые производители вместо ем- костей ставят насосы, чтобы закачивать возвратную воду в бак, но это дополни- тельные траты на электроэнергию и до- полнительный риск перегорания насоса (например, когда вода в калибровочном столе подается под большим давлением и образуются пузыри воздуха, то водя- ной насос нередко закачивает воздух и сгорает), что чревато остановкой линии, простоями и покупкой нового агрегата. Отсутствие зонирования помещения Зонирование цеха решает сразу не- сколько задач: — снижает общий уровень пыли и за- хламленности; — сокращает время, необходимое сотрудникам на передвижение по цеху и поиск необходимых вещей; — уменьшает риск возникновения производственных травм у персонала; — позволяет избегать простоев и ухудшения качества изделия. Если в цехе все лежит, где попало, и нет четкого разделения зон, то воз- никают резонные вопросы: «Каждый ли сотрудник помнит, где и что лежит?», «Сколько времени персонал потратит на то, чтобы найти нужную вещь и, напри- мер, вывести линию из простоя?», «Каков риск получения травмы в таком хаосе?» Зонирование производственной площадки позволяет систематизировать действия персонала и упорядочивать их. При этом подразумевается, что зониро- вание — это необязательно разделение цеха перегородками на отдельные участ- ки. Их можно обозначить и условно. Но, к примеру, зону дробления и смешива- ния, где может быть пыльно, или зону с повышенным уровнем шума даже реко- мендуется отделять физической перего- родкой. Рекомендуется нарисовать схематич- но цех и попробовать выделить следую- щие зоны: — участок размещения основного оборудования с учетом удобных под- ходов к точкам управления и обслужи- вания; — зона складирования сырья; — зона хранения готовых изделий с удобным подъездом для погрузчика; — участок дробления и смешивания литников и отходов; — участки обслуживания и хранения оснастки, а также инструментов, запча- стей и расходников для ТО; — зона для размещения лаборатор- ного оборудования (обязательно при производстве полимерных труб). Данное простое действие, не требую- щее подготовки сложных чертежей, мож- но сделать до приемки оборудования, Таблица 1. Минимальные требования, предъявляемые к производственному помещению Требования Экструзионное производство Литьевые площадки Выдувное производство Электроэнергия от 100 кВт и выше от 30 кВт и выше от 25 кВт и выше Замкнутая система водоохлаждения требуется Отопление требуется Освещение требуется Полы ровные Уровень помещения 1 этаж, без подвала Площадь помещения длина не менее 18 м около 300 м 2 от 100 м 2 Высота потолков Не менее 4,5 м