Plastics_6_2012

ТЕХНОЛОГИИ П Л А С Т И К С № 6 ( 1 1 2 ) 2 0 1 2 w w w . p l a s t i c s . r u 55 Время от времени накопившиеся частички прилипают к нему, недопустимо ухудшая ка- чество получаемых пленок. Чаще всего накопление смолистых от- ложений на выходной щели экструзион- ной головки и дорна связано с деструкцией основного полимера, отдельных ингредиен- тов полимерной композиции или технологи- ческих добавок. Для предотвращения накопления отло- жений необходимо, чтобы края на выходе из экструзионной головки были четкими, без царапин и забоин, без помех для выхода рас- плава из фильеры головки. Даже незначи- тельные механические повреждения, такие как забоины или царапины на выходной ча- сти экструзионной головки, независимо от их глубины, оставляют серьезные дефекты на расплавленной заготовке в виде продоль- ных полос, от которых нельзя избавиться без замены поврежденной детали. Более того, края дорна и матрицы, ко- торые в значительной мере определяют ка- чество производимых пленок, находятся в непосредственном контакте с кислородом воздуха, что еще более усиливает процессы окисления полимерного расплава. Поэтому все поверхности каналов для потока распла- ва должны быть полированы или отшлифо- ваны, лучше хромированы или никелирова- ны для обеспечения однородной экструзии и уменьшения возможности застоя и разло- жения расплава. Разнотолщинность пленки, вызванную дефектной или плохо очищенной экс- трузионной головкой, нельзя устранить с помощью простой регулировки зазора вы- ходной щели экструзионной головки или изменения интенсивности охлаждения пле- ночного рукава. Такие проблемы решают- ся только при правильном использовании калибровочных приспособлений, а также благодаря периодическому обслуживанию оборудования. Не стоит жалеть время и эко- номить затраты на ремонт экструзионной головки, а в случае необходимости головку нужно разобрать и немедленно повторно отполировать все детали. Иногда поперечная разнотолщинность пленки наблюдается, если продукция полу- чена на линии с экструзионной головкой, восстановленной после механического по- вреждения (особенно после сварки, нанесе- ния нового хромового покрытия и полирова- ния), даже если поверхности дорна и головки не имеют видимых дефектов. Это связано с тем, что коэффициент теплопередачи метал- ла в местах стыка после сварки отличается от коэффициента теплопередачи основного металла, вследствие чего разное тепловое воздей- ствие на расплав в месте сварного соединения приводит к разнице в объемных скоростях со- седних участков в пото- ке расплава. Полосы на пленочном рукаве также могут появиться во вре- мя его охлаждения. Ча с т о опера т оры наносят силиконовую смазку на торцевую по- верхность экструзион- ной головки, для того чтобы предотвратить налипание расплава при запуске, но если смазка используется в избытке, нередко это также становится причиной разнотолщинности производи- мых пленок: смазка может оседать на вну- тренней поверхности обдувочного кольца, нарушая равномерность потока охлаждаю- щего воздуха. Вдоль и поперек Общий профиль толщины пленки вклю- чает две составляющих: вариации толщины поперек и вдоль полотна пленки, которые объединяются. Время от времени толщина пленки в продольном направлении может изменять- ся, причиной чего чаще всего оказывается пульсация давления полимерного расплава из-за нестабильной работы оборудования, перебои в работе системы дозирования, из- менения скорости приемно-тянущих валков. Кроме того, неустойчивость температуры в различных зонах экструдера может привести к изменениям в объемной скорости течения расплава, а следовательно, и к вариации тол- щины производимых пленок. Следующим фактором, влияющим на величину отклонений толщины вдоль по- лотна пленки, является система воздушно- го охлаждения — особенно при очень ин- тенсивном обдуве, когда пленочный рукав начинает трепетать и вибрировать. Обычно такие вариации толщины вдоль полотна не слишком заметны и постепенно выравнива- ются в рабочем режиме. Регулировку разнотолщинности вдоль полотна выполняют, изменяя производи- тельность экструдера с помощью системы обратной связи управления главного при- вода или регулирования подачи сырья в загрузочный бункер с использованием ав- томатизированных систем весового дозиро- вания, а также оптимизируя работу системы Фото Plast-Control