Plastiks_6_2013

w w w . p l a s t i c s . r u 39 СПЕЦТЕМА/ ПОЛИМЕРЫ В ТРАНСПОРТОСТРОЕНИИ П Л А С Т И К С № 6 ( 1 2 4 ) 2 0 1 3 ляются коррозионная стойкость, упругость, повышенная стойкость к образованию вмя- тин, эффективноешумопоглощение и эконо- мичность при изготовлении благодаря умень- шению количества операций и возможности объединения нескольких элементов в одной детали. Правда, полимерные материалы не лишеныи некоторых недостатков, к которым можно отнести их более высокую стоимость, худшую ремонтопригодность, трудность по- вторной переработки деталей из некоторых их видов, например, термореактивных поли- меров на основе эпоксидных, фенольных, по- лиэфирных смол, пресс-материалов, стекло-, угле- и органопластиков. Зато бракованные и отслужившие свой срок детали из термопла- стичных полимерных материалов после из- мельчения свободно могут быть применены для повторного использования. В связи с тем, что автомобилестроение в мировом масштабе является ведущим секто- ром промышленности, всеми крупнейшими производителями проводятся исследования, направленные на расширение использования термопластов, эластомеров и полимерных композиционных материалов (ПКМ). Например, созданный концерном BMW уникальный термопластичный материал после легкой деформации принимает свою первоначальную форму, что дает автомоби- лю ряд существенных преимуществ. Масса купе в зоне передней оси снижается почти на 3 кг, что в полной мере способствует повы- шению динамичности. В отличие от прежних стальных элементов, новые крылья обладают высокой стойкостью, исключающей повреж- дения при легких механических воздействи- ях. Столкновение на минимальной скорости или неудачный маневр на парковке не оста- вят следов на автомобиле. Этот материал обеспечивает более гибкое формование, чем сталь, что дает конструктору больше свободы в совершенствовании формы автомобиля. Большие надежды сегодня связываются с технологиями введения в некоторые виды пластика наночастиц углерода. В результате получаются пластмассы с уникальными свой- ствами электропроводимости, благодаря чему их можношире использовать в различных де- талях двигателя и электронных системах. От бампера — к кузову Для производства обшивки бампера в Ев- ропе в подавляющем большинстве случаев применяется ПП, реже — полиуретан, и уже практически совсем не используется сталь. По данным европейских исследователей, на один произведенный автомобиль приходится в среднем порядка 50-55 кг ПП. При литье большинства деталей автомо- биля чаще всего берется не чистый полипро- пилен, а его различные модификации, то есть композиции и смеси, так как известно, что окрашиванию поддается только модифици- рованный полипропилен. Самый распро- страненный и всем известный продукт этих модификаций — ПП/ЭПДМ (этиленпропи- лендиеновыймономер). Кроме бамперов этот материал идет на изготовлении спойлеров. В «начинке» бампера — поглотителе удара — также активно используются вспененные ПП, ПЭ, ПУ. Молдинги, пороги, наличники двери, радиаторные и вентиляционные ре- шетки, корпуса фар и зеркал заднего вида — вот далеко не полный перечень применений пластика, добавляющего много положитель- ных свойств как эстетической, так и функ- циональной стороне автомобиля. Немодифицированный полипропилен используется в некоторых случаях для бач- ков омывателей, расширительных и других емкостей. Примером упрощения и удешевления де- талей автомобиля является включение в кор- пус бампера противотуманных фар и венти- ляционной решетки, так как относительная легкость переработки позволяет производить очень большие и очень сложные детали. Распространенным явлением становятся детали кузова из пластмассы. По дорогам (в том числе отечественным) с начала 2000-х го- дов колесят маленькие автомобили, явившие собой революцию в машиностроении. Smart car стал первым автомобилем, в котором пластмасса была использована для шасси и деталей кузова. Материалом послужила ком- позицияПК/ПБТ. Специальная конструкция предусматривает использование так назы- ваемых навесных деталей. Элементы шасси здесь крепятся на болтах, а не приваривают- ся к стальной раме, отдельные детали — на- пример, крылья — могут быть любого цвета. Есть и отечественный опыт: несколько лет назад в Тольятти был разработан автомобиль «Сталкер» с пластмассовым кузовом: агре- гаты машины и пластиковые панели кузова были смонтированы на прочной и легкой стальной пространственной раме. Этот ав- томобиль был продемонстрирован на ряде форумов, выставок, хорошо показал себя на автопробегах и даже планировался к запуску в серийное производство после 2007 года. Весной 1999 года в Кинешме на заво- де «Автоагрегат» был создан проект мини- автомобиля семейства «Пчелка». Кузов и интерьер были выполнены из пластмассы с использованием прогрессивного метода газонаполненного литья под давлением,