Plastics_7_2012

СПЕЦТЕМА/ АВТОПЛАСТИКИ П Л А С Т И К С № 7 ( 1 1 3 ) 2 0 1 2 w w w . p l a s t i c s . r u 50 — липкость; — устойчивость к царапанью; — стойкость к истиранию по ткани; — устойчивость к воздействию ультра- фиолета, погодных условий; — стойкость к термическому старению; — устойчивость к воздействию моющих средств; — стойкость к воздействиюмасел, топли- ва, тосола; — устойчивость к горению; — сохранение функциональности изде- лия при низких температурах; —размерная стабильность при повышен- ных температурах. Специальные свойства композицион- ного материала оценивают по внутренним методикам автопроизводителей, что требует наличия разнообразной, ориентированной на автомобильную промышленность испы- тательной базы. Эмиссия определяет количество выде- ляемых из материала низкомолекулярных органических веществ, которые при высокой концентрации могут нанести вред здоровью водителя и пассажиров. Важно, чтобы у ком- паундов, применяемых в интерьере автомо- биля, эмиссия была минимальной. Для обе- спечения требуемого уровня этого показателя необходимо создавать рецептуру материала на основе полимеров с низкой эмиссией и обеспечивать оптимальные технологические режимы компаундирования. Значение эмис- сии определяют на любых литьевых образцах с помощью газовой хроматографии. Немаловажным потребительским свой- ством материала, используемого в интерьере современного автомобиля, является запах, который не должен раздражать, вызывать неприятные ощущения и отвлекать водите- ля. Для оценки запаха образцыматериала на- гревают в замкнутом объеме при различных температурах в течение определенного вре- мени. Температурно-временные параметры испытания задает автопроизводитель. Группа экспертов оценивает запах в баллах, которые выставляются по различнымшкалам (шести- балльной или десятибалльной). Уровень за- паха композиционного материала напрямую зависит от рецептурных и технологических факторов. Многие иностранные компании оценивают уровень запаха в салоне автомоби- ля еще и на конечном этапе, непосредственно в собранном автомобиле. Помимо термопла- стичных компаундов, в автомобиле исполь- зуют множество различных материалов, об- ладающих своим специфическим запахом. Запах в салоне нового автомобиля должен вызывать у потребителя приятные ощущения и желание приобрести машину. Стойкость к царапанью определяет спо- собность материала сопротивляться по- явлению видимых царапин и сохранять привлекательный внешний вид во время эксплуатации. Большинство европейских автопроизводителей оценивают стойкость к царапанью по изменению светлоты поверх- ности (цветовая характеристика) образца до и после нанесения решетки царапин при за- данной нагрузке. Величина этого показателя напрямую зависит от состава композиции, применяемых добавок, а также от текстуры поверхности (шагрени). Чтобы оценивать это свойство, необходимо иметь специаль- ный прибор для нанесения решетки царапин (рис. 2) и спектофотометр для оценки цвето- вых характеристик до и после царапания. Некоторые автопроизводители предъ- являют особые требования к стойкости материала к царапанью — например, после воздействия температуры 102°С в течение семи дней. После термического воздействия стойкость к царапанью материала не должна изменяться. Другим важным потребительским свой- ством является липкость поверхности изде- лия из термопластичного композиционного материала. Интерьерные детали автомобиля, находящегося длительное время на солнце, способны достаточно сильно разогреваться (до 80°С). Длительное воздействие солнечных лучей и температуры может привести к не- желательной миграции различных добавок на поверхность изделия и сделать ее липкой на ощупь. Для измерения липкости образец помещают в климатическую камеру, где ими- Рисунок 2. Прибор 430P фирмы Erichsen для нанесения решетки царапин Рисунок 3. Основные этапы разработки и внедрения цвета материала Шаг 1 Получение образца цвета и разработка окраски Шаг 2 Предоставление на согласование заказчику образца цвета Шаг 3 Доработка образца с учетом полученных замечаний Шаг 4 Предоставление на согласование заказчику образца цвета Шаг 5 Получение утвержденного эталона и выпуск опытно-промышленной партии изделий Шаг 6 Согласование с заказчиком цвета на готовом серийном изделии Шаг 7 Осуществление оператором оборудования контроля цвета в соответствии с эталоном