Plastics_7_2014

w w w . p l a s t i c s . r u 24 ТЕМА НОМЕРА /ОПТИМИЗАЦИЯ ЛИТЬЕВОГО ПРОИЗВОДСТВА П Л А С Т И К С № 7 ( 1 3 6 ) 2 0 1 4 предотвращающую образование конденсата на поверхности оформляющей полости ли- тьевой формы. Подготовленная порция смеси из ком- понентов сырья подается в нагревательный цилиндр литьевой машины (4). Далее идут стадии формования пластмасс в детали (пла- стикация, заполнение расплавом полости формы, выдержка под давлением и подпит- ка формы дополнительной порцией распла- ва из цилиндра, охлаждение деталей). Кон- троль и поддержание заданной температуры литьевых форм осуществляется с помощью термостатов (9). После стадий формования происходят автоматический съем деталей из литьевой формы, возможно, с помощью ро- бототехники (8), отделение и сбор литников. Посредством механизированной системы детали доставляются в отделение упаковки и складирования гото- вой продукции (И). В схему литьевого производства вхо- дит система сбора, транспортировки, дробления техно- логических отходов (Е) и их возврата в производство про- дукции [10]. Выпуск каче- ственной продук- ции со стабиль- ными свойствами основывается на правильной орга- низации входного контроля сырья (Б) и качества готовой про- дукции (К) [4]. В настоящее время все перечисленные стадии технологически объединяются в одно производство и координируются по произ- водительности. В комплексе устанавливается единая система управления, координирующая работу всех входящих в него агрегатов (З). Рациональная специализация Специализация производств по перера- батываемым полимерам, ассортименту, ви- дам и назначению выпускаемой продукции основывается на прогнозировании потребно- сти в деталях определенного типа. Высокий уровень специализации повышает эффек- тивность литьевых производств, так как со- кращает материальные и временные затраты, связанные с переналадкой технологических процессов. Высокоэффективными являются производства массовой продукции из одного и того же полимера, например, преформ из ПЭТ для последующего их раздува в бутылки различного назначения. Формирование системы специализации производств— сложная задача, зависящая от многих факторов: существующих и перспек- тивных региональных потребностей, уровня обслуживания потребителей, эффективно- сти производства, объема инвестиционных средств и других. На рисунке 2 показана классификация способов литья в зависимости от толщины получаемых деталей: универсальный (стан- дартный) способ, литье тонкостенных дета- лей, микролитье, литье с газом (толстостен- ные детали), инжекционное прессование (детали с очень большой толщиной стенки). Стандартная технология литья и оборудо- вание позволяютформовать деталимассового потребления по объему отливки и толщине (0,7-6,5 мм). Организация мощностей по вы- пуску деталей большей или меньшей толщи- ны требует применения либо специального оборудования с измененными параметрами, либо нестандартной оснастки, либо особых способов литья. Формулируя перспективную специализа- циюпроизводства, переработчикиопределяют границы ассортимента деталей, которые пла- нируется выпускать на данном производстве, по объему отливкии толщине. Это определяет способ литья, мощность производства, состав и типоразмеры основного и сопутствующего оборудования, принципы механизации и ав- томатизации, трудоемкость, требуемыйразмер производственных помещений, характеристи- ки подъемно-транспортного оборудования и систем цеховой механизации. Рисунок 1. Принципиальная технологическая схема литьевого производства Универсальный (стандартный) способ; литье тонкостенных деталей; микролитье; литье с газом (толстостенные детали); инжекционное прессование (детали с очень большой толщиной стенки) 0,5 1 2 3 4 5 6 6,5 300 100 80 60 40 20 0 Толщина детали h, мм Рисунок 2. Классификация способов литья пластмасс в зависимости от толщины выпускаемых деталей Доля деталей от общего объема, % А Б К И З Ж Е Д В Г 1 2 3 2 5 6 2 4 8 9 7 10 11 I II IX X XI А — отделение приема и хранения сырья; Б — отделение входного контроля сырья; В — отделение централизованной сушки сырья; Г — отделение литья; Д— система централизованного охлаждения; Е — отделение переработки технологических отходов; Ж— склад литьевых форм; З — отделение управления производством; И— отделение упаковки и складирования готовой продукции; К— отделение контроля качества готовой продукции 1 —металлосепараторы ( ); 2 — системытранспортировки сырья; 3 — навигатор; 4 — литьевые машины (с І по ХІ, ); 5 — системы дозирования ( ); 6 — пылеуловитель; 7 —микроклимат; 8 — робот; 9 —термостаты ( ); 10 — отвод нагретой воды; 11 — подвод холодной воды