Plastics_7_2015

w w w . p l a s t i c s . r u 43 ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ П Л А С Т И К С № 7 ( 1 4 7 ) 2 0 1 5 10 мм в зависимости от требований потре- бителя и области применения продукции. Также трубы должны иметь определенную конструкцию, чтобы в момент их прокладки легко соединяться с фитингами. Благодаря контролю качества в процессе производства возможно точное соблюдение технических требований, предъявляемых к изделию. Кро- ме того, мониторинг параметров позволяет экономить полимерное сырье и тем самым сокращать затраты. Доступной на рынке технологией контро- ля качества композитных труб на экструзи- онных линиях является использование си- стем, работающих на основе ультразвука, где применяется дифференциальный или грави- метрический принцип измерения диаметра изделия. Данные технологии пригодны для классического метода измерения диаметра однослойной продукции, а их функциональ- ные возможности ограничены и подвержены влиянию окружающей среды. Ультразвук предоставляет ограничен- ные возможности для контроля качества, так как не может проникать внутрь алюми- ниевого слоя, который служит в качестве пароизоляции. Следовательно, толщина стенок внутренней трубы, пароизоляци- онного слоя и внешней трубы остается недоступной для измерения. Мониторинг с помощью ультразвука проводится в во- дяной ванне, так как вода служит средой для передачи звука. При этом критически важным является колебание температуры, так как скорость распространения ультра- звука, применяемого при измерении тол- щины стенки, зависит от температуры воды и самого материала. Дифференциальный принцип измерения диаметра основан на сравнении измеренных значений, которые были получены до и по- сле этапа экструзии, и может применяться только для измерения внешнего слоя. Не- смотря на то, что эта технология предостав- ляет информацию о значениях толщины стенки, данные о концентричности оста- ются недоступными. Таким образом, опти- мизация производства в целях повышения качества и снижения материальных затрат для производителя не представляется воз- можной. Посредством гравиметрического метода количество материала, подаваемого в экс- трудер, контролируется. Технология также предоставляет информацию только о значе- ниях толщины стенки, а данные об эксцен- триситете трубы остаются недоступными, и измерение эксцентриситета возможно лишь в комбинации с другими методами. Точное измерение всех параметров про- дукции независимо от условий окружающей среды и типа материала является возможным только с использованием технологии на основе рентгеновского излучения. Технология на основе рентгеновского излучения С начала 90-х годов XX века для контро- ля качества кабелей и шлангов в процессе производства компания SIKORA AG пред- лагает технологии на основе рентгеновского излучения. Для обеспечения качества ком- позитных труб переработчики также исполь- зуют технологии на основе рентгеновского излучения, например, систему X-RAY 6000 PRO (рис. 1). Исходя из предъявляемых требований, система может быть установлена после экструдера (измерение «по горячему») или в конце линии (контроль качества конеч- ной продукции). Возможность измерения продукции в 4 точках в процессе произ- водства позволяет мгновенно получать значения толщины стенки, эксцентриси- тета, внутреннего и внешнего диаметра, а также овальности. Все эти параметры рассчитываются и визуализируются в режиме реального времени посредством процессорной системы ECOCONTROL 6000, которая предназначена для измере- ния изделий со структурой до трех слоев из различных материалов. В композитных трубах это измерение внешнего диаметра и толщины стенки внутренней ПЭ-трубы, алюминиевого слоя и внешней ПЭ-трубы. Посредством ECOCONTROL 6000 изме- ренные значения, а также значения экс- центриситета отображаются как в цифро- вом, так и в графическом виде — сечение трубы по восьми точкам, что позволяет Рисунок 1. Система контроля качества на основе рентгеновского излучения для производства композитных труб