Plastics_8_2018

w w w . p l a s t i c s . r u ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ П Л А С Т И К С № 8 ( 1 8 1 ) 2 0 1 8 «Удерживающие тормоз- ные элементы устанавлива- ются в воздуховодах систем кондиционирования воз- духа автомобилей большого объема, — поясняет Томас Сигель, специалист по литью жидкого силикона отделения специализированных техно- логий Arburg. — При произ- водстве этих изделий, в ко- торых сочетается жесткий и мягкий пластик, мы прежде всего отливаем компонент из полибутилентерефталата (ПБТ), после чего дополняем его жидким силиконом. Для выполнения этой задачи мы остановились на использо- вании дополнительного узла впрыска поршневого типа. При этом дозирование пред- варительно приготовленной жидкой силиконовой смеси обеспечивается с помощью сменных картриджей, что позволяет выполнять впрыск даже самых небольших объ- емов расплава с высокой точ- ностью». Пример реализации дан- ной технологии демонстри- ровался на немецкой вы- ставке резинотехнической промышленности (DKT), прошедшей 2-5 июля этого года в Нюрнберге (Герма- ния). На высокопроизво- дительном ТПА из серии Alldrive изготавливались удерживающие тормозные элементы для автомобиль- ных систем из термопласта (в данном случае ПБТ) и жидкого силикона. Полностью элек- трическая литье- вая машина A l l r o u n d e r 470 A с уси- л и е м с мы - кания 80 т была оснащена пресс- формой формата 8+8 гнезд. Благодаря наличию го- рячеканальной системы в пресс-форме ПБТ, на 30% армированный стеклово- локном, отливается без лит- ника. Затем заготовка авто- матически поворачивается в пресс-форме поворотным блоком, и выполняется ли- тье компонента из жидкого силикона (с показателем твердости 70 по Шору A) с подачей расплава по системе охлаждаемых каналов в пресс-форме. Для этого ма- шина снабжается вторым внешним узлом впрыска поршневого типа, который крепится непосредственно к оснастке. Предваритель- но приготовленная силико- новая смесь из картриджа впрыскивается по вертикали. Изготовление восьми удерживающих тормозов массой 0,38 г каждый за- нимает всего 40 с. При этом масса силикона в детали со- ставляет лишь 0,03 г. Помимо данного метода переработчики могут вос- пользоваться и другими ноу-хау Arburg для данного сектора. В их числе — ли- тье под давлением микро- скопических двухкомпо- нентных деталей из двух видов жидкого силикона. Кроме того, недавно специалисты компании показали, что управление дози- ровочными системами Reinhardt Technik для литья жидкого сили- кона может быть ин- тегрировано в Selogica (систему управления ТПА Arburg) через но- вый интерфейс Arburg OPC UA. В набор универсаль- ных решений Arburg для переработки эла- стомеров входят автомати- зированные и специально разработанные для кли- ента системы под ключ. В стандартном исполнении поставляются комплекты оснастки для литья жидкого силикона на различных ма- шинах Allrounder, многочис- ленные специальные модули для литья данного материа- ла, контуры нагрева пресс- формы (адаптивные, оп- ционально расширяемые), а также многочисленные интерфейсы подключения периферийных устройств и роботизированных систем. Помимо вакуумных си- стем, абсолютно необхо- димых с технологической точки зрения, компания предлагает широкий ас- сортимент сопел в различ- ном исполнении и блоков управления охлаждением литниковых систем. Эта дополнительная оснастка может быть включена непо- средственно в конструкцию машины и, соответственно, в программирование после- довательности рабочих опе- раций в системе управления Selogica. Являясь новатором с более чем 40-летним опытом работы в сфере переработки жидкого силикона, Arburg выводит на рынок все новые технологии производства изделий из него. Одним из примеров ноу-хау стало формование на электрической литьевой машине многокомпонентной детали из жесткого термопласта (ПБТ) и мягкого силикона На электрической машине Allrounder 470 A производятся восемь удерживающих тормозов из жесткого ПБТ и мягкого силикона за цикл в 40 с Arburg предлагает комплексные технологические ячейки для литья жидкого силикона Фото Arburg Литье жесткого пластика и мягкого силикона 38