Plastics_8_2018

ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ П Л А С Т И К С № 8 ( 1 8 1 ) 2 0 1 8 w w w . p l a s t i c s . r u 41 держивать требуемый расход охлаждающей среды в каждом контуре. Следующим шагом для ENGEL стала презентация на K-2016 нового программно- го продукта iQ flow control, связывающего блок управления температурой и литьевую машину в единую систему. iQ flow control по- зволяет непрерывно регулировать скорость вращения насосов в блоках контроля темпе- ратуры. «При литье под давлением порядка 25% брака являются результатом ошибок в контроле температуры, — поясняет Клаус Танцлер, менеджер ENGEL по системам контроля температуры. — Именно поэтому наша команда разработчиков так активно работает над этой темой». Завод P&G в Марктхайденфельде и ENGEL сотрудничают с 2007 года. В2013 году P&G стал партнером по испытаниям и раз- работке инновационных решений в сфере контроля температуры. «Когда специалисты ENGEL познакомили нас с новой системой e-flomo, мы уже немного представляли, ка- кие удивительные возможности она может таить в себе», — говорит Кристиан Риб. В течение последних нескольких лет партнеры накопили существенный техно- логический опыт, позволивший «вскрыть» пресловутый «черный ящик» и взять под контроль изменения температуры при литье под давлением. При этом внедрение новых технологий привело не только к повышению надежности и согласованности процессов. Стало ясно, что оптимизация температур- ного профиля также может значительно по- высить эффективность всего производства. Три блока вместо десяти Используемая P&G пресс-форма с 56 ка- налами нагрева/охлаждения — источник особых проблем в прошлом — стала плац- дармом для испытания инновационных технологий контроля температуры. Эта оснастка используется для литья корпусов зарядных устройств NGC для электрических зубных щеток. С исследования процесса их производства начала свою работу недавно созданная в P&G проектная группа «Кон- троль температуры». На основании корпуса зарядного устрой- ства из акрилонитрил-стирол-акрилата (ASA) овальной формы располагается тонкостен- ный купол, на центральном выступе кото- рого удерживается рукоятка зубной щетки при зарядке. Для придания корпусу большей жесткости на внутренней стороне стенок ку- пола есть небольшие ребра. В готовом изде- лии внутри этого корпуса располагаются все электронные компоненты, включая соеди- нительный кабель, надежно закрепляемый герметиком. Сложная геометрия корпусной детали требует высокой точности и согла- сованности процесса литья под давлением. «Даже минимальные отклонения размеров или недостаточно качественный впрыск расплава ведут к утечке герметика в готовом изделии, — поясняет Андреас Шпицнагель, руководитель группы производственных технологий на заводе P&G в Марктхайден- фельде. — Раньше мы часто сталкивались с короблением корпуса из-за неравномерного контроля температуры, но чем конкретно оно вызывалось, было сложно определить из-за недостатка информации». Для эффективного массового произ- водства используются двухэтажные пресс- формы на 32 гнезда. По мере подачи по- лимерного расплава через первый этаж оснастки ко второму в центральной части пресс-формы выделяется много тепла. В этой связи ранее использовались целых десять блоков управления температурой: восемь небольших со стороны оператора и два больших на задней стороне машины. В сотрудничестве с ENGEL специалисты P&G спроектировали новую производствен- ную ячейку, причем конструкция пресс- формы была оптими- зирована для использо- вания системыENGEL e-flomo. Все 56 соеди- нительных элементов Производственная ячейка включает бесколонную литьевую машину ENGEL victory с интегрированным двойным роботом ENGEL viper 60 Андреас Шпицнагель, Кармен Штольбергер и Кристиан Риб (P&G), Клаус Танцлер (ENGEL Austria), Андреас Франц (P&G), Фальк Боост (ENGEL Germany), Йоханнес Баунах и Марио Аулбах (P&G) (слева направо)