Plastics_8_2024

П Л А С Т И К С № 8 ( 2 4 7 ) 2 0 2 4 w w w . p l a s t i c s . r u 32 СПЕЦТЕМА/ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОСТЬ — интеграция с ERP-системами, раз- вернутыми в РФ, сложна, а часто и не- возможна; — нет возможности вносить специфи- ческие изменения в программу или до- бавлять другое оборудование; — взаимодействие ПО с оборудо- ванием непрозрачно и непонятно. Про- токолы закрыты, управляющие команды могут поступать на оборудование извне, и специалисты предприятия не в состоя- нии что-либо изменить. Все эти особенности затрудняли ис- пользование на предприятии в Ставрово зарубежного сервиса, при этом одним из ключевых стоп-факторов являлась некорректность определения уровня за- грузки оборудования, так как перевод ТПА в определенный режим работы ин- терпретировался системой как «Работа». В итоге коэффициент использования ма- шин был завышен на 25-35%, что меша- ло как планированию производства, так и разработке решений по увеличению производительности. Этапы решения проблемы Для организации мониторинга удель- ных энергозатрат специалисты EKF ре- шили задачу, связанную с контролем за- грузки оборудования. Данное решение оказалось универсальным и позволило выполнить несколько задач. На первом этапе для контроля энер- гозатрат на питающую линию каждого ТПА установили многофункциональный измеритель электрических параметров (МФИ) — в Ставрово был применен EKF SM-G33H. Прибор в реальном времени измеряет все параметры электрической сети: напряжения, токи, мощность, по- требление, высокочастотные гармо- ники и многие другие. Все результаты измерения МФИ может передавать по встроенному интерфейсу RS-485 масте- ру сети, в качестве которого выступает сервер OPC UA. Сервер OPC UA подключается к об- лачной платформе EKF Connect Industry, которая выступает в качестве клиента OPC UA. Таким образом, подключив МФИ к IIoT-платформе, можно в любой момент времени контролировать уро- вень энергопотребления каждого ТПА за любой промежуток времени. Далее посредством экспорта эти данные могут передаваться в ERP-систему, которая вы- числит удельные энергозатраты и себе- стоимость продукции. Результатом внедрения рассмотрен- ного решения стала возможность кон- тролировать потребление любого ТПА с частотой один раз в минуту (рис. 2). По- ток данных также позволил осуществлять дополнительные вычисления для контроля состояния машины. Рисунок 2. Контроль уровня энергопотребления ТПА Рисунок 3. Идентификация режимов работы оборудования Рисунок 4. Дашборд с показателями эффективности работы ТПА