Plastiks_9_1_2013

w w w . p l a s t i c s . r u 39 ТЕМА НОМЕРА /ТРЕНДЫ В ТЕХНОЛОГИЯХ ПЕРЕРАБОТКИ П Л А С Т И К С № 9 / I ( 1 2 7 ) 2 0 1 3 стиков были признаны лишь в индустрии авто- мобилестроения [1]. Второе рождение использованные изделия из ДПК получили после разработки принци- пиально новой технологии прямой экструзии. Авторами идеи выступили специалисты ита- льянской компании ICMA San Giorgio. Они предложили использовать двухшнековый экс- трудер с сонаправленно вращающимисяшнека- ми с прямой загрузкой исходных компонентов. Метод прямой экструзии ДПК обладает целым рядом преимуществ: — снижение энергопотребления (только один цикл нагрева/охлаждения материала); — возможность использования древесной муки с большим процентом влажности; — возможность изменять рецептуру в режи- ме реального времени; — снижение текущих расходов (энергия, трудозатраты, логистика, помещения, обслу- живание) [1]. Таким образом, значительное усовершен- ствование экструзионных систем, развитие программного обеспечения и разработка но- вых рецептур в последние годы делают прямую экструзию ДПК более предпочтительной, чем многостадийный процесс. Модификация оборудования По аналогичной схеме происходит постепен- ное замещение многостадийных процессов и в других сферах переработки полимерных матери- алов. Следует отметить, что в настоящиймомент производственные линии для прямой экструзии не включают в себя повседневные задачи ком- паундирования или экструзии и каландрования ПВХ в пленки, листы или профили, а также простое добавление концентратов красителей и модификаторов в одношнековых экструдерах. Акцент делается на более сложную рецептуру с высоким содержанием наполнителей. Производители оборудования предлагают использовать для прямой экструзии двухшне- ковые экструдеры — компаундеры модульной конструкции, позволяющие легко вводить раз- личные наполнители, такие как древесная мука, сажа, стекловолокно и минеральные наполни- тели. Модульная конструкция дает высокую гибкость производства, но при этом сильно по- вышает стоимость оборудования. Объединение компаундирования с экструзией в одну стадию представляет собой сложную задачу, поскольку необходимо обеспечить качественное переме- шивание компонентов при мощной дегазации расплава и вместе с тем непрерывную транс- портировку большой массы материала с посто- янным нагнетанием давления. Для производства профиля или листа необ- ходимы более высокие значения давления рас- плава, нежели при производстве гранул. При этом большое значение имеет равномерность подачи расплава в формующий инструмент. Для обеспечения данных условий, как правило, ис- пользуются экструдеры с длинными шнеками, снабженные насосом расплава. Много внима- ния при разработке данных линий было уделе- но управлению обратной связи между насосом расплава и экструдером для поддержания по- стоянного давления расплава. Альтернативой шестеренчатому насосу расплава может слу- жить обыкновенный одношнековый экстру- дер, смонтированный на конце двухшнекового экструдера. При этом одношнековый экструдер не требует такого интенсивного технического обслуживания, как шестеренчатый насос рас- плава, но занимает больше места и не обеспе- чивает такую равномерность течения расплава и энергетическую эффективность, как шесте- ренчатый насос. Фирмой Coperion путем модификации соб- ственного оборудования предложеномножество решений для прямой экструзии таких продук- тов, как листы и пленки из ПЭТ и ПЛА, ПВБ- пленки (из поливинилбутирата) для армирова- ния стекла, листыиз ПММА, ориентированные пленки из ПП, ПЭТ, ПЛА, ПА, ПЭ, вспененные На правах рекламы