Plastiks_9_1_2013

ТЕМА НОМЕРА /ТРЕНДЫ В ТЕХНОЛОГИЯХ ПЕРЕРАБОТКИ П Л А С Т И К С № 9 / I ( 1 2 7 ) 2 0 1 3 Еще одно при- менение техноло- гии прямой экс- трузии нашлось в области пере- работки вторич- ного ПЭТ. Чтобы избежать деструк- ции полимера, гигроскопичный ПЭТ д о л ж е н быть предвари- тельно высушен. Использование двухшнекового экструдера с од- нонаправленным вращением шнеков в линии прямой экструзии позволяет выпускать высококачественный про- дукт из вторичного ПЭТ без его предваритель- ной сушки. Альтернативой предварительной сушке является добавление стабилизаторов и стадии дегазации для устранения термической, термоокислительной и гидролитической дегра- дации. Вакуумныйнасос удаляет влагу из цилин- дра экструдера, препятствуя снижениювнутрен- ней вязкости полимера и приводя к улучшению свойств конечного продукта. При этом в процес- се производства возможно введение различных модифицирующих добавок, наполнителей, а также использование вместо дорогих маточных смесей и концентратов более дешевых порош- ковых добавок. Все это, вместе с отсутствием затрат на электроэнергию и времени на сушку, дает существенную экономию в процессе про- изводства конечного продукта [6]. Использование вторичных полимерных ма- териалов, снижение затрат на электроэнергию за счет одностадийности процесса, модульная концепция системы, позволяющая оптимально настраивать процесс под необходимые задачи, дают существенный экономический эффект. Сложности процесса Каким бы ни был конечный продукт, тре- буется достаточно высокий уровень автома- тизации для согласования работы всех агре- гатов. Модульная конструкция оборудования позволяет добавлять порошки, наполнители, пигменты, масла, пластификаторы и другие добавки в любую технологическую зону для получения максимального эффекта. Однако общее увеличение сложности процесса явля- ется серьезной проблемой для переработчиков, применяющих прямую экструзию. Если работа осуществляется на линии компаундирования для выпуска гранулята, то все проблемы реша- ются на этапе подачи сырья, при этом допусти- мо изменение состава конечных гранул. При запуске обычной линии экструзии все слож- ности по изменению материала нужно решать уже на выходе продукции из оборудования, при этом нет необходимости уделять особое внима- ние подаче материала. Когда же два процесса совмещены между собой, трудности могут воз- никнуть как на этапе подачи сырья, так и на этапе выхода продукта. Также развитие процессов прямой экструзии осложняется тем, что технологии производства различногооборудования защищеныпатентами, все ноу-хау являются частной собственностью. Поэтому для совмещения разного оборудования и технологий переработки необходимо участие нескольких партнеров. Еще одним сдерживающим фактором раз- вития технологии прямой экструзии является высокая стоимость реализации подобных про- ектов. Однако использование прямой экстру- зии, упрощающей многостадийные процессы, дает вместе с тем ряд технологических преиму- ществ. При переработке термочувствительных полимерных материалов в одну стадию умень- шается их деструкция, что приводит к более высокой прочности, которая в свою очередь позволяет использовать меньшее количество усилителей и модификаторов, необходимых для достиженияжелаемыхфизических свойств. Так- же использование установок прямой экструзии позволяет увеличивать гибкость производства: отпадает необходимость держать в запасе боль- шое количество различных гранулированных компаундов и появляется возможность произ- водить свои собственные варианты по мере не- обходимости. Direct extrusion of highly filled PC Ivan Pischulin Direct (single-step) extrusion mean the process of acquiring final products (profiles, sheets, films, pipes) with a single thermal processing of original components including plastics, additives and fillers. Direct extrusion technology eliminate preliminary pelletizing process and allow to get the product within a single cycle. Even considering 10-fold in- crease of direct extrusion systems applica- tion in recent 10 years today they are still not widespread compared to other types of extrusion equipment. Рисунок 5. Технологическая схема установки Corema ® Литература 1. Белинская М. Экструзия древопластиков: технологии и тенденции // Пластикс. — 2010. — №7. — С. 23-26. 2. http://www.coperion.com. 3. http://www.kraussmaffeiberstorff.com . 4. http://www.engelglobal.com . 5. http://www.erema.at . 6. http://www.leistritz-extrusion.com . 42 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 — подача материала; 2 — пласткомпактор; 3 — экструдер; 4 — самоочищающийся фильтр; 5 — насос расплава; 6 — двухшнековый экструдер; 7 — дозатор наполнителей и добавок; 8 — дегазация; 9 — система грануляции w w w . p l a s t i c s . r u