Plastics_9_2012

СПЕЦТЕМА/ ВЫДУВ ИЗДЕЛИЙ П Л А С Т И К С № 9 ( 1 1 5 ) 2 0 1 2 w w w . p l a s t i c s . r u 52 И н т е н - сивность за- мены мешков з ависит от размера изде- лий и произ- водительно- сти машины. Если взять в качестве при- мера круглый флакон объе- мом 60-80 мл и м а ши н у производи- тельностью 2000 шт./час, то типовая емкость меш- ка может со- ставить около 500 изделий, а значит, об- новлять его потребуется каждые 15 минут. Не имея никаких специальных устройств или приборов, сотрудник, отвечающий за упаковку, определяет необходимость смены тары по часам и/или «на глазок». В результа- те такой работы получается множество меш- ков с готовой продукцией разного наполне- ния, что затрудняет точное распределение продукта по дальнейшей логистической це- почке (будь то потребление на собственный розлив/фасовку или, тем более, отгрузка сторонним пользователям). Первый шаг к электронизации управ- ления процессом упаковки в мешки — ис- пользование простейшего счетчика изделий, встроенного в выдувной станок. Такой счет- чик ориентируется на количество машинных циклов, умноженное на число гнезд, а зна- чит, не учитывает возможный брак и/или застрявшие/упавшие изделия. Тем не менее при отстроенной стабильно работающей машине такой метод дает уже гораздо более точные результаты, чем визуально-ручной «подсчет». Сам по себе счетчик не поменя- ет мешок с изделиями, он является лишь индикатором, поэтому упаковщик должен следить за показателями и при достижении расчетного количества менять тару. Вместе с тем современные контроллеры предоставляют более широкие возможности. Машинная программа может быть модифи- цирована (или изначально сделана) таким образом, чтобы каждый раз при достижении заданного количества циклов (изделий) сра- батывал электрический сигнал, являющийся триггером какого-либо действия. Это может быть, например, команда на световую и/или звуковую сигнализацию (с помощью встро- енных ламп и сирены станка), что позволит привлечь внимание заскучавшего упаковщи- ка к необходимости поменять мешок. Если машина будет не одна, как в выше- приведенном примере, а четыре или пять, то один человек должен будет беспрерывно ходить между ними и оттаскивать наполнив- шиеся мешки, не говоря уже о том, чтобы транспортировать эти мешки на склад или следить за количеством изделий в каждой упаковке. Иначе говоря, один человек с та- кой задачей уже не справится, а скорее всего, не справятся и два. При круглосуточной ра- боте в четыре смены (а именно так и работает большинство выдувных производств) два до- полнительных сотрудника в смену — это во- семь дополнительных ежемесячных окладов плюс дополнительный, как правило, мало- организованный контингент для контроля. Здесь мы можем обратиться к возможно- сти автоматизированной сортировки фла- конов по мешкам/коробкам. Организовать это не так сложно. Во-первых, понадобится система детекции и подсчета готовых изде- лий — это могут быть вышеописанные дан- ные по выполненным машинным циклам, но лучше использовать контроль, привя- занный к физическому наличию изделий. Например, на конвейере изделий может быть установлен фотодатчик, фиксирую- щий каждый проход флакона; или склиз, по которому готовые изделия выпадают из машины, может быть оборудован датчиком импульсов так, что каждый выброс изделий на склиз будет подсчитан. Во-вторых, систе- ма должна включать несложный контрол- лер, способный через каждое определенное (настраиваемое) количество изделий подать сигнал на смену мешка/коробки. В-третьих, Рисунок 1. Линейная система сортировки флаконов с наклонными конвейерами у каждой точки сброса Рисунок 2. Базовая машина для упаковки в лотки © PETPOINT © DELTA ENGINEERING