Plastics_9_2025

П Л А С Т И К С № 9 ( 2 6 0 ) 2 0 2 5 w w w . p l a s t i c s . r u 12 СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ кировкой 80 отчасти соответствовал тре - бованиям ГОСТа 16361-87. Остальные образцы имели недопустимо большие остатки на поверхности контрольных сит . Так , древесная мука , позициониру - емая ее производителем как « М -120», имела остаток на сите с размером ячеек 200 bмкм , превышающий 28% ( рис . 2). Авторы статьи установили , что на се - годняшний день большая часть древес - ной муки , используемой в производстве ДПК , не соответствует заявленной марке согласно ГОСТу 16362-86, поэтому они работают в соответствии с Технически - ми условиями . Из этого факта следует , что производители декинга при оценке качества порошка пользуются другими критериями , среди которых , помимо его фракционного состава , также учитывается насыпная плотность , влажность и форма частиц . Совокупность данных характери - стик критически важна для составления рабочей формулы композита . Путаница в обозначении марок древесной муки вводит в заблуждение не только технологов ДПК , но и самих производителей порошков . Излишне « тонкий » размол древесины не только не улучшает качество декинга , но суще - ственно усложняет технологический про - цесс производства . Чтобы понять , почему порошок раз - молотой древесины будет обходиться его производителю дешевле , чем мука марки «180», необходимо рассмотреть два вза - имосвязанных процесса : механический размол древесины и « работу » фракци - онированного порошка в полимерной матрице . Портрет идеального порошка Попробуем составить портрет « иде - ального » для ДПК древесного порош - ка . Прежде всего он имеет узкий , или по - другому « прерывистый », зерновой состав . В нем отсутствуют частицы раз - мерами больше 250 мкм , которые ухуд - шают внешний вид декинга , но при этом в нем нет и очень мелких ( менее 120 мкм ), которые , сцепляясь друг с другом , пре - пятствуют равномерному армированию полимерной матрицы , снижают текучесть расплава , уменьшают скорость экстру - зии профиля , увеличивают его усадку . Такой порошок , состоящий из частиц размерами 100-200 мкм , называется фракционированным ( рис . 3). В упомянутой выше книге А . А . Кле - сова приведены следующие « границы » фракционирования порошка : « Как пра - вило , размер частиц наполнителя ( вклю - чая целлюлозу ) для ДПК подбирается пу - тем просеивания , причем он находится в интервале между 40 и 80 меш ( около 0,35 и 0,18 мм ). Частицы больше 40 bмеш считают « надситовым материалом », меньше 80 меш рассматривают как « ме - лочь ». Мелочь в древесной муке может быть размером от 10 до 100 мкм » [2]. Определившись с размерами ча - стиц идеального порошка , обратимся к их форме , точнее ее коэффициенту . А . А . b Клесов дает следующее опреде - ление : « Коэффициент формы — это от - ношение длины волокна к его толщине . Для древесной муки это отношение со - ставляет около 3:1- 4:1. Обычно длинные волокна , ориентируясь вдоль потока , дают композиционный материал с повы - шенными механическими свойствами по сравнению с композиционными материа - лами , наполненными коротким волокном . Другими словами , более высокий коэф - фициент формы приводит к улучшению свойств при изгибе . В результате в ДПК целлюлозное волокно является основным воспринимающим нагрузку компонен - том , и , чем больше волокон ориентиру - ются вдоль течения , тем выше свойства при изгибе материала » [3]. Сказанное выше указывает на то , что излишне мелкие частицы древесной муки с малым значением коэффициента формы не только не улучшают рабочие характеристики ДПК , но и , напротив , ухудшают их . При этом основная часть энергии затрачивается мельницами именно на размол целлюлозных волокон до размеров , исчисляемых десятками или даже единицами микрон . Правильный размол Насколько дорого обходится произ - водителям древесной муки ее ненужное и даже вредное « переизмельчение »? Один из наиболее авторитетных специа - листов в данном вопросе Н . А . Борисов в своей книге « Технология и организация производства древесной муки тонкого помола » приводит следующие данные : « Расход электроэнергии составляет от 500 до 1000 кВт · ч на 1 bтонну муки в за - висимости от номера и состава произ - водства . Так , в пересчете на тонну муки марки «180» по ГОСТу 911-62 ( сегодня по ГОСТу 16361-87 — Прим . авторов ) расход электроэнергии составляет 700 bкВт · ч » [4]. Рисунок 2. Излишне большой остаток древесного порошка на сите Рисунок 3. Фракционированный порошок