24.11.2023
Рециклинг ПЭТ по методу «волокно в волокно»
В 2022 году компания EREMA анонсировала свой выход на рынок оборудования для переработки волокна и тканей и разработку линии INTAREMA® FibrePro:IV. Новинка, специально спроектированная для рециклинга ПЭТ по методу «волокно в волокно», была впервые представлена на июньской выставке ITMA-2023, проходившей в Милане (Италия). Установка обеспечивает щадящий режим подготовки материала, а также способна эффективно удалять замасливатели, применяемые в прядении, благодаря чему выпускаемый rПЭТ может использоваться для производства высококачественного волокна, при этом его содержание в составе нового изделия может доходить до 100%.
«Наши машины для переработки ПЭТ ранее уже применялись для рециклинга волокна и тканей, поэтому данное направление не является для нас абсолютно новым. Тем не менее нам потребовалось найти новое техническое решение, обеспечившее возможность повторного использования восстановленных волокон для выпуска высококачественных изделий», — объясняет Вольфганг Херманн, директор EREMA Group по развитию бизнеса в секторе текстиля и волокон.
Полиэтилентерефталат рассматривается в качестве ключевого материала для производства синтетического волокна. Примерно две трети от общего объема выпуска данного полимера идет на нужды текстильной промышленности для изготовления соответствующих волокон. Все это подчеркивает важность разработки решений, позволяющих получать высококачественный rПЭТ в рамках перехода к экономике замкнутого цикла.
Совместив отлично зарекомендовавшие себя машины из серии INTAREMA® с новой системой оптимизации характеристической вязкости (IV optimiser), специалисты EREMA добились существенных успехов в совершенствовании технологии переработки измельченного ПЭТ-материала, сильно загрязненного замасливателями, в результате чего появилась возможность повторного выпуска тончайшего волокна из гранул рециклята. На стадии переработки, следующей после экструзии, в новом устройстве в условиях высокого вакуума осуществляется процесс поликонденсации расплавленного ПЭТ, в ходе которого происходит рост показателя характеристической вязкости точно до того уровня, который требуется для изготовления волокна. «В том числе благодаря фильтрации мы добились такого уровня качества рециклята, что появилась возможность выпуска высококачественного волокна плотностью до 2 децитекс из одних только гранул rПЭТ», — рассказывает Маркус Хубер-Линдингер, директор компании EREMA. Таким образом, отходы ПЭТ-волокон, возникающие в процессе производства, могут быть переработаны в синтетические нити, ковровую или штапельную пряжу.
Несмотря на то, что в настоящее время основное внимание уделяется оптимизации процесса вторичной переработки ПЭТ для изготовления новых волокон и тканей, на следующей стадии проекта EREMA планирует заняться развитием методов рециклинга смешанных волоконных материалов, традиционно используемых в текстильной промышленности. Для того чтобы увеличить скорость разработки новых технологий, компания организовала свой собственный центр исследования волокон. Команда специалистов, собранных из разных подразделений, работает над созданием новых способов рециклинга вторсырья по принципу «волокно в волокно». В распоряжение центра также передан завод, способный выпускать продукцию в промышленных масштабах. Он полностью укомплектован разнообразным оборудованием, предназначенным для вторичной переработки, включая периферийное. Клиенты компании могут проводить здесь свои собственные испытания.
Посмотреть в журнале
«Наши машины для переработки ПЭТ ранее уже применялись для рециклинга волокна и тканей, поэтому данное направление не является для нас абсолютно новым. Тем не менее нам потребовалось найти новое техническое решение, обеспечившее возможность повторного использования восстановленных волокон для выпуска высококачественных изделий», — объясняет Вольфганг Херманн, директор EREMA Group по развитию бизнеса в секторе текстиля и волокон.
Полиэтилентерефталат рассматривается в качестве ключевого материала для производства синтетического волокна. Примерно две трети от общего объема выпуска данного полимера идет на нужды текстильной промышленности для изготовления соответствующих волокон. Все это подчеркивает важность разработки решений, позволяющих получать высококачественный rПЭТ в рамках перехода к экономике замкнутого цикла.
Совместив отлично зарекомендовавшие себя машины из серии INTAREMA® с новой системой оптимизации характеристической вязкости (IV optimiser), специалисты EREMA добились существенных успехов в совершенствовании технологии переработки измельченного ПЭТ-материала, сильно загрязненного замасливателями, в результате чего появилась возможность повторного выпуска тончайшего волокна из гранул рециклята. На стадии переработки, следующей после экструзии, в новом устройстве в условиях высокого вакуума осуществляется процесс поликонденсации расплавленного ПЭТ, в ходе которого происходит рост показателя характеристической вязкости точно до того уровня, который требуется для изготовления волокна. «В том числе благодаря фильтрации мы добились такого уровня качества рециклята, что появилась возможность выпуска высококачественного волокна плотностью до 2 децитекс из одних только гранул rПЭТ», — рассказывает Маркус Хубер-Линдингер, директор компании EREMA. Таким образом, отходы ПЭТ-волокон, возникающие в процессе производства, могут быть переработаны в синтетические нити, ковровую или штапельную пряжу.
Несмотря на то, что в настоящее время основное внимание уделяется оптимизации процесса вторичной переработки ПЭТ для изготовления новых волокон и тканей, на следующей стадии проекта EREMA планирует заняться развитием методов рециклинга смешанных волоконных материалов, традиционно используемых в текстильной промышленности. Для того чтобы увеличить скорость разработки новых технологий, компания организовала свой собственный центр исследования волокон. Команда специалистов, собранных из разных подразделений, работает над созданием новых способов рециклинга вторсырья по принципу «волокно в волокно». В распоряжение центра также передан завод, способный выпускать продукцию в промышленных масштабах. Он полностью укомплектован разнообразным оборудованием, предназначенным для вторичной переработки, включая периферийное. Клиенты компании могут проводить здесь свои собственные испытания.
Посмотреть в журнале