15.08.2024
Силосное хранение сырья на производстве ПЭТ-преформ
На производстве ПЭТ-преформ и крышек в Липецкой области специалисты компании «Солан-Д» (ООО «БИМ Инжиниринг») осуществили модернизацию централизованной системы хранения и загрузки сырья.
Проект первоначально подразумевал внутрицеховое силосное хранение гранулированного сырья. Поэтому в отдельно стоящем здании склада было установлено четыре силоса объемом 90 м3 каждый. Силосы выполнены из усиленной антистатической пыленепроницаемой ткани, закрепленной на опорных рамах.
Биг-бэги весом по 1100 кг с гранулами ПЭТ привозят на станцию растаривания с пропускной способностью 6 т/ч. Из растарочного бункера с ротационным клапаном гранулы с помощью высокопроизводительного компрессора выгружаются в силосы. За направление потока и распределение материала по силосам отвечает система отклоняющих клапанов, установленных на трубопроводах подачи гранул.
После наполнения силоса до датчика максимального уровня материала выключается ротационный клапан станции растаривания и процесс загрузки останавливается. Все параметры работы оборудования отображаются на мониторе системы диспетчерского контроля.
Со склада материал по трубопроводам с помощью трехфазных вакуумных загрузчиков подается в цех, где расположены три весовых дозатора Piovan MDW1200. После дозирования смесь основного материала и дробленки поступает в бункер влагопоглощающей сушилки, установленной на мезонине над каждым термопластавтоматом, где сырье высушивается до заданного значения остаточной влажности и далее попадает в ТПА.
В рамках этого проекта впервые в России было реализовано силосное хранение такого большого объема сырья внутри помещения. В результате заказчик приобрел ряд существенных преимуществ по сравнению со стандартной схемой загрузки основного материала, подаваемого в биг-бэгах непосредственно в производственный цех. В первую очередь, появилась возможность автоматизировать процессы и повысить эффективность производства. Благодаря этому решению ПЭТ-гранулы имеют температуру, близкую к комнатной, поэтому нет необходимости выдерживать их в теплом помещении перед подачей в сушильный бункер или подавать в бункер холодными, увеличивая этим энергозатраты на сушку. За счет вертикального хранения большого объема материала экономится значительная площадь. Оптимизирована производственная логистика, так как не требуется постоянный подвоз сырья в цех. Для обеспечения всех ТПА основным материалом задействован всего один сотрудник. Не требуется специальная складская техника (вилочный погрузчик), так как биг-бэги можно подавать на станцию растаривания с помощью механической роклы. Также исключены потери материала, неизбежно возникающие при ручном растаривании биг-бэгов в цехе.
В 2023 году заказчик принял решение расширить производственные мощности и закупить несколько дополнительных единиц термопластавтоматов. В связи с этим возникла перспектива увеличения запаса сырья, а площадь склада позволила установить там еще один силос. Инженеры «Солан-Д» подобрали конструкцию, аналогичную уже имеющимся, рассчитали параметры комплектующих для подключения пятого силоса к существующей схеме со станцией растарки и системе вакуумной загрузки, обновили софт системы управления и учета материала, интегрировав в него данные нового силоса. В марте 2024 был произведен монтаж и ввод в эксплуатацию.
Теперь предприятие заказчика практически готово к наращиванию объемов производства. Впереди модернизация централизованной системы дозирования и другие проекты с участием «Солан-Д».
Посмотреть в журнале
Проект первоначально подразумевал внутрицеховое силосное хранение гранулированного сырья. Поэтому в отдельно стоящем здании склада было установлено четыре силоса объемом 90 м3 каждый. Силосы выполнены из усиленной антистатической пыленепроницаемой ткани, закрепленной на опорных рамах.
Биг-бэги весом по 1100 кг с гранулами ПЭТ привозят на станцию растаривания с пропускной способностью 6 т/ч. Из растарочного бункера с ротационным клапаном гранулы с помощью высокопроизводительного компрессора выгружаются в силосы. За направление потока и распределение материала по силосам отвечает система отклоняющих клапанов, установленных на трубопроводах подачи гранул.
После наполнения силоса до датчика максимального уровня материала выключается ротационный клапан станции растаривания и процесс загрузки останавливается. Все параметры работы оборудования отображаются на мониторе системы диспетчерского контроля.
Со склада материал по трубопроводам с помощью трехфазных вакуумных загрузчиков подается в цех, где расположены три весовых дозатора Piovan MDW1200. После дозирования смесь основного материала и дробленки поступает в бункер влагопоглощающей сушилки, установленной на мезонине над каждым термопластавтоматом, где сырье высушивается до заданного значения остаточной влажности и далее попадает в ТПА.
В рамках этого проекта впервые в России было реализовано силосное хранение такого большого объема сырья внутри помещения. В результате заказчик приобрел ряд существенных преимуществ по сравнению со стандартной схемой загрузки основного материала, подаваемого в биг-бэгах непосредственно в производственный цех. В первую очередь, появилась возможность автоматизировать процессы и повысить эффективность производства. Благодаря этому решению ПЭТ-гранулы имеют температуру, близкую к комнатной, поэтому нет необходимости выдерживать их в теплом помещении перед подачей в сушильный бункер или подавать в бункер холодными, увеличивая этим энергозатраты на сушку. За счет вертикального хранения большого объема материала экономится значительная площадь. Оптимизирована производственная логистика, так как не требуется постоянный подвоз сырья в цех. Для обеспечения всех ТПА основным материалом задействован всего один сотрудник. Не требуется специальная складская техника (вилочный погрузчик), так как биг-бэги можно подавать на станцию растаривания с помощью механической роклы. Также исключены потери материала, неизбежно возникающие при ручном растаривании биг-бэгов в цехе.
В 2023 году заказчик принял решение расширить производственные мощности и закупить несколько дополнительных единиц термопластавтоматов. В связи с этим возникла перспектива увеличения запаса сырья, а площадь склада позволила установить там еще один силос. Инженеры «Солан-Д» подобрали конструкцию, аналогичную уже имеющимся, рассчитали параметры комплектующих для подключения пятого силоса к существующей схеме со станцией растарки и системе вакуумной загрузки, обновили софт системы управления и учета материала, интегрировав в него данные нового силоса. В марте 2024 был произведен монтаж и ввод в эксплуатацию.
Теперь предприятие заказчика практически готово к наращиванию объемов производства. Впереди модернизация централизованной системы дозирования и другие проекты с участием «Солан-Д».
Посмотреть в журнале