22.03.2023
Подача сырья: технологические новинки
Осень 2022 года была богата не только презентациями новейших моделей основного перерабатывающего оборудования, но и дебютами многих периферийных систем. Журнал «Пластикс» предлагает небольшой обзор техновинок, связанных с подготовкой и подачей сырья. Многие из них впервые демонстрировались на октябрьской выставке К-2022 в Дюссельдорфе (Германия).
Безопасный и эргономичный блендер
Получив незадолго до октябрьской выставки K-2022 американский патент на свой эргономичный блендер модели ColorStream, фирма Plastrac использовала данное мероприятие для начала кампании по активному продвижению данного устройства среди потенциальных клиентов.
По словам представителей этой фирмы, установка блендера на колесных опорах позволила перенести непрерывный техпроцесс на уровень пола, что делает его более безопасным для персонала, а также позволяет уменьшить как капитальные вложения, так и операционные расходы. Новый подход к процессу смешивания стал возможным благодаря тому, что разработчикам удалось отделить дозирование и внесение добавок от подачи основного полимера. Рабочим больше не нужно забираться на лестницы для того, чтобы почистить или заменить бункеры, предназначенные для загрузки добавок, которые монтируются на большой высоте от пола.
Блендер направляет красители и другие добавки в приемное отверстие термопластавтомата или экструдера, где они перемешиваются с первичным полимером непосредственно в процессе подачи. По словам разработчиков, одна система ColorStream, установленная на колесных опорах, может обслуживать до четырех загрузчиков добавок в том случае, если они будут находиться вокруг накопительной воронки.
Как только возникнет необходимость получить свободный доступ к ТПА или экструдеру для проведения сервисного обслуживания, оператор сможет легко перекатить ColorStream на другое место. Блендер укомплектован рекуперативным электрическим нагнетателем, подающим чистый воздух под низким давлением. По словам представителей компании, здесь мало что нуждается в очистке и абсолютно нечему забиваться. Добавки сначала попадают в стандартные вертикально установленные расходомеры Вентури, из которых они затем ссыпаются в транспортировочный шланг. Направляющий лоток устанавливается поверх приемного отверстия перерабатывающей машины. При этом его фланец совместим со стандартными приемниками, рассчитанными на подключение к системам центральной подачи сырья и промежуточными бункерами, которые используются для загрузки первичного материала.
Четыре питателя на одной линии подачи
На выставке K-2022 компания Maguire продемонстрировала новую модель WSB-600, предназначенную для переработки средних по размеру партий материала, которая стала отличным дополнением к уже существующей линейке блендеров-дозаторов. В состав экспозиции была включена новая линия подачи материала MGF+, рассчитанная на использование гравиметрических питателей, а также волюметрическое подающее устройство.
Разработанная специалистами Maguire новая система подачи допускает установку на одной раме до четырех шнековых питателей различных размерных модификаций. Все они контролируются при помощи одного дисплея, оборудованного сенсорным экраном. Линейка MGF+ включает в себя несколько моделей.
Устройство MGF+ 100L оборудовано бункером для загрузки первичного материала с парой тензодатчиков, фиксирующих вес сырья. Дополнительные компоненты добавляются в нужной пропорции вне зависимости от изменений объемов подачи основного материала. По словам представителей Maguire, устройство идеально подходит для использования в составе экструзионных линий.
Модель MGF+ 100X обеспечивает новые возможности для управления процессом экструзии. Контроль работы привода экструдера осуществляется при помощи того же самого пульта, оборудованного дисплеем с сенсорным экраном, который используется для управления бункером и питателями. Данная модификация включает в себя загрузочный бункер с весовым дозатором, предназначенный для использования исключительно в составе экструзионной системы. Встроенный контроллер отслеживает и регулирует объем материала, проходящего сквозь данное устройство. Все это позволяет подбирать требуемый уровень производительности всей линии. Оператор устанавливает его при помощи контроллера MGF+ 100X, а затем переключает устройство в автоматический режим. Контроллер настраивает рабочий режим привода экструдера таким образом, чтобы добиться выработки определенного объема продукции в час, исходя из расчета ее массы или погонного метража.
Система MGF+ 100B адаптирована для литья под давлением. Главный загрузочный бункер отсутствует — все сырье подается при помощи питателей. В комплект поставки входит специальная емкость, оборудованная датчиком уровня, которая предназначена для накопления материала и его распределения по поступающим командам.
Система контроля цвета и температуры
Компания Datacolor, специализирующаяся на поставке систем управления цветом, представила два настольных спектрофотометра, созданные для работы со строгими допусками и предназначенные для повышения эффективности и надежности подбора оттенков и контроля качества.
Экономичная модель спектрофотометра вертикальной конфигурации Spectro 700V пригодна для измерения самых разных образцов. Модификация Spectro 1000Х, апертура которой направлена вверх, подойдет для работы с образцами в форме жидкости, пасты, порошка или гранулята.
Обе модели гарантируют пользователям точность измерений благодаря возможности регистрировать температуру образцов, что является принципиально новой возможностью в области контроля качества. По словам представителя фирмы Datacolor, она является очень важной для тех, кто работает с материалами, которые для точного измерения цвета должны находиться в определенном температурном диапазоне.
Высокопроизводительный насос расплава
Компания Nordson Corporation недавно расширила свой производственный ассортимент высокопроизводительных насосов расплава за счет разработки новой линейки BKG BlueFlow, в которую вошли устройства с рабочим объемом от 1164 до 4900 см3 за оборот. Данная серия была создана путем гармонизации и оптимизации более старых разработок, спроектированных независимо друг от друга компаниями Kreyenborg и Xaloy, которые были приобретены Nordson соответственно в 2013 и 2012 годах.
Перед тем как заняться гармонизацией высокопроизводительных насосов расплава, специалисты Nordson проделали аналогичную работу с маленькими помпами, обладающими объемом от 33 до 716 см3 за оборот. Модернизированные насосы были впоследствии установлены в большом количестве машин на предприятиях, расположенных в разных частях мира и специализирующихся в таких областях, как экструзия, компаундирование и полимеризация.
По словам представителей Nordson, новая конструкция гарантирует постоянное давление и способна адаптироваться к отклонениям параметров техпроцесса, что улучшает воспроизводимость характеристик выпускаемой продукции, повышает производительность, минимизирует простои оборудования, а также позволяет обеспечить экономию электроэнергии за счет 10-процентного увеличения зоны теплообмена.
Серия BKG BlueFlow включает в себя насосы расплава, адаптированные для использования в установках для выпуска пленок, листов, труб, профилей, волокна, а также отвечающих за компаундирование, рециклинг, полимеризацию и другие техпроцессы, связанные с наличием горячего расплава. Рабочий объем таких устройств находится в диапазоне 33-4900 см3 за оборот, а мощность отдельных моделей может превышать 12 т/ч (в зависимости от вида изготавливаемой продукции). Насосы расплава используются для переработки полимеров вязкостью от 5 до 15 тыс. Па⋅с при температуре, доходящей до 330°C.
Два скоростных миксера для гибкой работы
Не так давно компания Kreyenborg получила задание от одного из своих клиентов, которое оказалось достаточно разноплановым из-за специфических потребностей заказчика. Клиенту нужно было обеспечить повторное использование различных материалов, полученных в результате переработки вторички в разных мельницах и шредерах. При этом речь шла о партиях, заметно отличающихся своими размерами. Таким образом, заказчик хотел получить максимально гибкую систему смешивания. Кроме того, он настаивал на скорости, воспроизводимости характеристик и точности при переработке широкого ассортимента пластика. Среди прочих пожеланий были следующие: небольшие размеры устройства, эффективность работы вне зависимости от размера партии дробленки, а также простота очистки оборудования при замене сырья.
Система смешивания, разработанная компанией Kreyenborg в рамках выполнения данного заказа, состоит из двух ранее уже хорошо зарекомендовавших себя скоростных универсальных миксеров (Universal Quick Mixers). Они могут использоваться как по отдельности (для быстрой и эффективной переработки маленьких объемов пластика с упрощенной процедурой очистки при замене материала), так и совместно, работая в паре. В первом случае время смешивания может быть сокращено примерно на 50%, что является заметным преимуществом. При переработке большого заказа объем системы может быть удвоен, в результате чего клиент получит большую партию единообразной смеси.
Ширина установленных на предприятии конвейеров может быть неодинаковой, поэтому миксеры рассчитаны на применение систем подачи материалов под давлением. Конструкция данных миксеров подразумевает наличие тангенциальной системы забора сырья (когда материал поступает внутрь по касательной), благодаря чему при использовании пневматической подачи оба устройства превращаются в циклонные сепараторы. Соответственно, после бункеров должен устанавливаться блок фильтров, предназначенный для сбора пыли. Гомогенизированный материал при помощи двух специальных шнеков выгружается на установке, отвечающей за наполнение биг-бэгов.
Для удаления осадка и упрощения очистки системы предусмотрена возможность вращения разгрузочных шнеков в направлении против часовой стрелки. Центральная система управления, построенная на базе программируемого логического контроллера, оборудована дисплеем с сенсорным экраном, который обеспечивает визуализацию техпроцесса, упрощая тем самым работу оператора.
Посмотреть в журнале
Безопасный и эргономичный блендер
Получив незадолго до октябрьской выставки K-2022 американский патент на свой эргономичный блендер модели ColorStream, фирма Plastrac использовала данное мероприятие для начала кампании по активному продвижению данного устройства среди потенциальных клиентов.
По словам представителей этой фирмы, установка блендера на колесных опорах позволила перенести непрерывный техпроцесс на уровень пола, что делает его более безопасным для персонала, а также позволяет уменьшить как капитальные вложения, так и операционные расходы. Новый подход к процессу смешивания стал возможным благодаря тому, что разработчикам удалось отделить дозирование и внесение добавок от подачи основного полимера. Рабочим больше не нужно забираться на лестницы для того, чтобы почистить или заменить бункеры, предназначенные для загрузки добавок, которые монтируются на большой высоте от пола.
Блендер направляет красители и другие добавки в приемное отверстие термопластавтомата или экструдера, где они перемешиваются с первичным полимером непосредственно в процессе подачи. По словам разработчиков, одна система ColorStream, установленная на колесных опорах, может обслуживать до четырех загрузчиков добавок в том случае, если они будут находиться вокруг накопительной воронки.
Как только возникнет необходимость получить свободный доступ к ТПА или экструдеру для проведения сервисного обслуживания, оператор сможет легко перекатить ColorStream на другое место. Блендер укомплектован рекуперативным электрическим нагнетателем, подающим чистый воздух под низким давлением. По словам представителей компании, здесь мало что нуждается в очистке и абсолютно нечему забиваться. Добавки сначала попадают в стандартные вертикально установленные расходомеры Вентури, из которых они затем ссыпаются в транспортировочный шланг. Направляющий лоток устанавливается поверх приемного отверстия перерабатывающей машины. При этом его фланец совместим со стандартными приемниками, рассчитанными на подключение к системам центральной подачи сырья и промежуточными бункерами, которые используются для загрузки первичного материала.
Четыре питателя на одной линии подачи
На выставке K-2022 компания Maguire продемонстрировала новую модель WSB-600, предназначенную для переработки средних по размеру партий материала, которая стала отличным дополнением к уже существующей линейке блендеров-дозаторов. В состав экспозиции была включена новая линия подачи материала MGF+, рассчитанная на использование гравиметрических питателей, а также волюметрическое подающее устройство.
Разработанная специалистами Maguire новая система подачи допускает установку на одной раме до четырех шнековых питателей различных размерных модификаций. Все они контролируются при помощи одного дисплея, оборудованного сенсорным экраном. Линейка MGF+ включает в себя несколько моделей.
Устройство MGF+ 100L оборудовано бункером для загрузки первичного материала с парой тензодатчиков, фиксирующих вес сырья. Дополнительные компоненты добавляются в нужной пропорции вне зависимости от изменений объемов подачи основного материала. По словам представителей Maguire, устройство идеально подходит для использования в составе экструзионных линий.
Модель MGF+ 100X обеспечивает новые возможности для управления процессом экструзии. Контроль работы привода экструдера осуществляется при помощи того же самого пульта, оборудованного дисплеем с сенсорным экраном, который используется для управления бункером и питателями. Данная модификация включает в себя загрузочный бункер с весовым дозатором, предназначенный для использования исключительно в составе экструзионной системы. Встроенный контроллер отслеживает и регулирует объем материала, проходящего сквозь данное устройство. Все это позволяет подбирать требуемый уровень производительности всей линии. Оператор устанавливает его при помощи контроллера MGF+ 100X, а затем переключает устройство в автоматический режим. Контроллер настраивает рабочий режим привода экструдера таким образом, чтобы добиться выработки определенного объема продукции в час, исходя из расчета ее массы или погонного метража.
Система MGF+ 100B адаптирована для литья под давлением. Главный загрузочный бункер отсутствует — все сырье подается при помощи питателей. В комплект поставки входит специальная емкость, оборудованная датчиком уровня, которая предназначена для накопления материала и его распределения по поступающим командам.
Новый дозирующий блендер модели WSB-600 от компании Maguire обладает мощностью до 1,134 т/ч. Он применяется совместно с оборудованием для литья под давлением, экструзии или выдувного формования, а также для централизованной системы смешивания. Представители компании-производителя заявляют, что устройство способно обрабатывать до 12 различных типов материалов: от гранул, порошков и жидкостей до дробленки, хлопьев, древесной муки и талькового наполнителя. Систему можно настроить таким образом, чтобы она дозировала до шести основных ингредиентов композиции. В числе других опций отмечается возможность установки больших угловых клапанов с пропускной способностью (11 кг/с), 4-дюймовых вертикальных клапанов (2 кг/с), 2-дюймовых вертикальных клапанов (0,4 кг/с), шнековых питателей и насосов для подачи жидких красителей.
Компания Datacolor, специализирующаяся на поставке систем управления цветом, представила два настольных спектрофотометра, созданные для работы со строгими допусками и предназначенные для повышения эффективности и надежности подбора оттенков и контроля качества.
Экономичная модель спектрофотометра вертикальной конфигурации Spectro 700V пригодна для измерения самых разных образцов. Модификация Spectro 1000Х, апертура которой направлена вверх, подойдет для работы с образцами в форме жидкости, пасты, порошка или гранулята.
Обе модели гарантируют пользователям точность измерений благодаря возможности регистрировать температуру образцов, что является принципиально новой возможностью в области контроля качества. По словам представителя фирмы Datacolor, она является очень важной для тех, кто работает с материалами, которые для точного измерения цвета должны находиться в определенном температурном диапазоне.
Высокопроизводительный насос расплава
Компания Nordson Corporation недавно расширила свой производственный ассортимент высокопроизводительных насосов расплава за счет разработки новой линейки BKG BlueFlow, в которую вошли устройства с рабочим объемом от 1164 до 4900 см3 за оборот. Данная серия была создана путем гармонизации и оптимизации более старых разработок, спроектированных независимо друг от друга компаниями Kreyenborg и Xaloy, которые были приобретены Nordson соответственно в 2013 и 2012 годах.
Перед тем как заняться гармонизацией высокопроизводительных насосов расплава, специалисты Nordson проделали аналогичную работу с маленькими помпами, обладающими объемом от 33 до 716 см3 за оборот. Модернизированные насосы были впоследствии установлены в большом количестве машин на предприятиях, расположенных в разных частях мира и специализирующихся в таких областях, как экструзия, компаундирование и полимеризация.
По словам представителей Nordson, новая конструкция гарантирует постоянное давление и способна адаптироваться к отклонениям параметров техпроцесса, что улучшает воспроизводимость характеристик выпускаемой продукции, повышает производительность, минимизирует простои оборудования, а также позволяет обеспечить экономию электроэнергии за счет 10-процентного увеличения зоны теплообмена.
Серия BKG BlueFlow включает в себя насосы расплава, адаптированные для использования в установках для выпуска пленок, листов, труб, профилей, волокна, а также отвечающих за компаундирование, рециклинг, полимеризацию и другие техпроцессы, связанные с наличием горячего расплава. Рабочий объем таких устройств находится в диапазоне 33-4900 см3 за оборот, а мощность отдельных моделей может превышать 12 т/ч (в зависимости от вида изготавливаемой продукции). Насосы расплава используются для переработки полимеров вязкостью от 5 до 15 тыс. Па⋅с при температуре, доходящей до 330°C.
Два скоростных миксера для гибкой работы
Не так давно компания Kreyenborg получила задание от одного из своих клиентов, которое оказалось достаточно разноплановым из-за специфических потребностей заказчика. Клиенту нужно было обеспечить повторное использование различных материалов, полученных в результате переработки вторички в разных мельницах и шредерах. При этом речь шла о партиях, заметно отличающихся своими размерами. Таким образом, заказчик хотел получить максимально гибкую систему смешивания. Кроме того, он настаивал на скорости, воспроизводимости характеристик и точности при переработке широкого ассортимента пластика. Среди прочих пожеланий были следующие: небольшие размеры устройства, эффективность работы вне зависимости от размера партии дробленки, а также простота очистки оборудования при замене сырья.
Система смешивания, разработанная компанией Kreyenborg в рамках выполнения данного заказа, состоит из двух ранее уже хорошо зарекомендовавших себя скоростных универсальных миксеров (Universal Quick Mixers). Они могут использоваться как по отдельности (для быстрой и эффективной переработки маленьких объемов пластика с упрощенной процедурой очистки при замене материала), так и совместно, работая в паре. В первом случае время смешивания может быть сокращено примерно на 50%, что является заметным преимуществом. При переработке большого заказа объем системы может быть удвоен, в результате чего клиент получит большую партию единообразной смеси.
Ширина установленных на предприятии конвейеров может быть неодинаковой, поэтому миксеры рассчитаны на применение систем подачи материалов под давлением. Конструкция данных миксеров подразумевает наличие тангенциальной системы забора сырья (когда материал поступает внутрь по касательной), благодаря чему при использовании пневматической подачи оба устройства превращаются в циклонные сепараторы. Соответственно, после бункеров должен устанавливаться блок фильтров, предназначенный для сбора пыли. Гомогенизированный материал при помощи двух специальных шнеков выгружается на установке, отвечающей за наполнение биг-бэгов.
Для удаления осадка и упрощения очистки системы предусмотрена возможность вращения разгрузочных шнеков в направлении против часовой стрелки. Центральная система управления, построенная на базе программируемого логического контроллера, оборудована дисплеем с сенсорным экраном, который обеспечивает визуализацию техпроцесса, упрощая тем самым работу оператора.
Посмотреть в журнале