03.04.2025
Ретортная упаковка: контроль качества производства и ламинации
Реторт-пакет — это пищевая упаковка, используемая в качестве альтернативы консервным банкам. Реторт-пакет состоит из нескольких ламинированных слоев, способных выдержать высокие температуры при стерилизации в автоклаве. Грамотное склеивание слоев гарантирует прочность изделия и безопасность потребителя содержимого упаковки.
Потребность в увеличении сроков хранения разовых порций в таких сегментах, как, например, детское питание, корма для домашних животных, дала толчок развитию упаковки для стерилизации продуктов непосредственно в упаковке. Так и появилась ретортная упаковка, которая позволяет стерилизовать продукт (кусочки в желе или соусе, паштеты, муссы либо специальные супы) непосредственно в самой упаковке. Широкое распространение получила упаковка для влажного корма для кошек и собак, так называемые паучи (pouch — сумка, пакет, мешочек).
Режимы стерилизации готового продукта непосредственно в упаковке каждый производитель продукта подбирает самостоятельно. Часть производителей применяет технологию так называемого жесткого реторта: стерилизация происходит при температуре 130º и выше и длится более 30-40 минут.
Однако далеко не все потребители пищевой упаковки стерилизуют свой продукт в таких условиях. В то же самое время четкое понимание температуры и времени стерилизации продукта в упаковке имеет важное значение для правильного подбора материалов для производства упаковки для стерилизации.
При этом срок хранения готового продукта в ретортной упаковке может достигать 24 месяцев.
Выбор материалов
Для изготовления паучей применяются две основные комбинации материалов: ПЭТ/алюминиевая фольга/ретортный каст-ПП и ПЭТ/алюминиевая фольга/ПА/ретортный каст-ПП. На внутреннюю сторону верхнего слоя, который изготовляется из биаксиальноориентированного полиэтилентерефталата, наносится красочная печать, выполняемая чаще всего методом глубокой печати специальными термостойкими красками.
Алюминиевая фольга обеспечивает материалу необходимые барьерные и прочностные свойства. Полиамид повышает прочностные характеристики упаковки, а также обеспечивает защиту от масел и органических растворителей. Внутренний слой, состоящий из так называемого ретортного полипропилена, отвечает за термосвариваемость и придает пакету необходимую форму.
Правильный выбор материалов оказывает серьезное влияние на качество конечного ламината.
Важным аспектом является подбор соответствующего режиму стерилизации типа печатных красок, особенно в случае «жесткого реторта». Стандартная нитроцеллюлозная краска не подходит для изготовления ретортной упаковки. Обычно отечественные конвертеры используют краску на основе поливинилхлорида, которая является неким компромиссным решением по сравнению с краской на полиуретановой основе. Однако чем жестче условия стерилизации, тем данный компромисс становится рискованнее. Правильным выбором будет использование полиуретановых красок, как это делается, например, в секторе гибкой упаковки в Китае, где краски на основе ПВХ практически не используются по ряду причин. Ретортный полипропилен не должен размягчаться, «течь» при заданных температурах формирования пакета, а также обязан с запасом выдерживать заданные условия стерилизации продукта.
Выбор клеевой системы
Широко известно, что основными видами ламинации в производстве гибкой упаковки являются сольвентная и бессольвентная.
Бессольвентные клеи не подходят для «жесткого реторта» вследствие относительно небольшого молекулярного веса этого продукта и сложности нанесения его необходимого количества: для обеспечения минимальной прочности ламината необходимо на 1 квадратный метр нанести 5-6 г бессольвентного клея, что является крайне сложной задачей. Действительно, ряд производителей клеев декларируют бессольвентные клеи, которые выдерживают стерилизацию до 121º. Однако в данной статье речь идет о температурах стерилизации выше 125º, при которой бессольвентные клеи оказываются практически бессильны.
Выбор правильного сольвентного клея является ключом к производству качественной ретортной упаковки. Стоит отметить, что сольвентные клеи хорошо наносятся на пленку. Однако далеко не все клеи такого типа подходят для производства ретортной упаковки.
Многие производители клеевых сольвентных систем для стерилизации ограничивают температурные диапазоны использования ламината до 121º, максимум до 125-126º. Более того, зачастую производители клеев в своих TDS (технической спецификации на продукт) не указывают допустимый температурный режим использования ламината, что впоследствии может вызвать проблемы у потребителей такой упаковки.
Для производства качественной ретортной упаковки, включая структуры с фольгой, способной выдерживать стерилизацию при температурах до 135 °C, необходимо использовать высокомолекулярные сольвентные клеевые системы, которые обеспечивают надежную адгезию слоев при высокотемпературной стерилизации.
Факторы успешной ламинации
В первую очередь необходимо обратить внимание на климатические условия в помещении для ламинации, обеспечивать контроль температуры и влажности, которая может оказать значительное влияние на качество конечного продукта.
В процессе ламинации оператор должен осуществлять постоянный контроль вязкости клеевой системы для обеспечения стабильного привеса клея по сухому остатку согласно TDS производителя, а также исходя из состава ламинируемой структуры. Регулируя температуру по зонам сушильного тоннеля, опираясь на показатели длины сушильного тоннеля и модели ламинатора и меняя режимы циркуляции воздушных масс в сушильном тоннеле, необходимо подобрать оптимальную скорость ламинации для обеспечения минимального уровня остаточного растворителя в готовом ламинате.
Важными условиями обеспечения качественного ретортного ламината являются параметры сушки: температура в сушильной камере должна находиться в пределах 35-55º, время сушки не может быть менее 4-5 суток. При этом чем больше молекулярная масса клея, тем выше должна быть температура в сушильной камере и тем дольше время сушки готового ламината. Влажность в сушильном помещении при соблюдении ранее описанных технологических процессов практически не оказывает влияния на качество готового продукта.
Определение качества готового ламината
Стандартными методами контроля в настоящее время являются измерение адгезионной прочности (целевой показатель — 4N/15 мм) и показателей Hot Tack (прочности горячего сварного шва). Адгезионная прочность ламината зависит от многих параметров, в том числе от прочностных характеристик исходных материалов, наличия или отсутствия межслойной печати, уровня активации материалов и других факторов.
Использование только стандартных показателей контроля качества ламината является недостаточным, так как только эти цифры не дают картины полноты реакции полимеризации между компонентами полиуретанового клея.
Инфракрасная спектроскопия позволяет убедиться, что клей в ламинате полностью прореагировал и содержание остаточных непрореагировавших групп ничтожно, а это особенно важно для обеспечения безопасности потребителей упаковки.
Методы контроля процесса полимеризации
Инфракрасное излучение представляет собой электромагнитную волну и характеризуется длиной волны, частотой и волновым числом. ИК-спектроскопия основана на явлении поглощения химическими веществами инфракрасного излучения с одновременным возбуждением колебаний молекул или их отдельных фрагментов.
При этом наблюдается ослабление интенсивности излучения, прошедшего через образец. Однако поглощение происходит не во всем спектре падающего излучения, а лишь при той длине волн, энергия которой соответствует энергиям возбуждения колебаний в изучаемых молекулах. Следовательно, длина волн (или частоты), при которой наблюдается максимальное поглощение ИК-излучения, может свидетельствовать о наличии в молекулах образца тех или иных функциональных групп и других фрагментов.
Результатом ИК-спектроскопии является создание функции интенсивности пропущенного инфракрасного излучения в зависимости от его частоты. Обычно инфракрасный спектр содержит ряд полос поглощения, по положению и относительной интенсивности которых делается вывод о строении изучаемого образца.
Сразу же стоит обратить внимание, что метод ИК-спектроскопии не позволяет осуществлять четкий количественный анализ.
Разработка методики контроля полимеризации
Командой специалистов ГК «Дилор» (ООО «Райл-02») на базе российского межотраслевого института переработки пластмасс НПО «Пластик» в кооперации с одним из ведущих производителей высококачественной гибкой упаковки с нанесенной печатью и конечным потребителем ретортной упаковки была разработана методика контроля качества ламинатов, которая может применяться для контроля производства ретортной упаковки, и не только для ретортной.
При проведении исследований использовался спектрофотометр Shimadzu IRAffinity-1 и универсальный испытательный стенд «МИМ-10» с измерительной системой «ГОСТ-ТЕСТ». Важным аспектом являлась разработка методики для возможности анализа свойств готового ламината.
В качестве тестового образца был взят триплексный ламинат, состоящий из полиэтилентерефталата, алюминиевой фольги и специального ретортного полипропилена (ПЭТ/алюминиевая фольга/реторный каст-ПП). Особое внимание было уделено клеевой системе, так как именно она, по сути, является ключом для производства высококачественной гибкой ретортной упаковки.
Тестовый образец был изготовлен с использованием двухкомпонентной высокомолекулярной сольвентной поли-уретановой клеевой системы DEELOFLEX® HT 3135 A/B, разработанной компанией Huzhou Ochem Chemical. Данная клеевая система имеет уникальные прочностные свойства и способна выдерживать стерилизацию при температурах до 135 °C. Более того, она успешно валидирована среди крупнейших производителей и потребителей реторт упаковки.
Также хотелось бы обратить внимание, что основой (90%) клеевой системы DEELOFLEX® HT 3135 A/B является полиоль (на основе -OH), и только 10% смеси — это изоцианатовый компонент (на основе -NCO). Большинство же стандартных сольвентных клеев, в том числе и для производства ретортной упаковки, европейского, турецкого и зачастую индийского производства, имеют другое соотношение компонентов, имея в своем составе до 98% изоцианата (-NCO) и иногда только 2% отвердителя на основе полиоли (-OH). Малейшее отклонение в правильности дозировки отвердителя может привести к накоплению в ламинате мономера -NCO с последующей возможной миграцией в сторону упакованного продукта.
Относительно большой размер макромолекулы изоцианатного компонента в таких клеях-«перевертышах», как использованный для проведения исследовательской работы DEELOFLEX® HT 3135 A/B, позволяет существенно снизить риски миграции мономера и, соответственно, снизить риски для пищевой безопасности готового ламината.
Суть методики
Методика включает замеры ИК-спектра по клеевому слою и контроль динамики набора адгезионной прочности ламината.
В течение первых трех суток выдержки при температуре 44±1ºС на ИК-спектре присутствовали пики в областях 2270-2277 см-1 (группа -NCO) и 3330-3345 см-1 (группа -ОН), которые соответствуют активным группам клеевой композиции. При этом пики постепенно уменьшались (рис. 2).
На четвертые (рис. 3) и последующие сутки (5, 7, 10, 14, 30 день — рис. 4) выдержки при температуре 44±1ºС пики в областях 2270-2277 см-1 (группа -NCO) и 3330-3345 см-1 (-ОН) отсутствуют, что косвенно говорит о завершении химической реакции.
Параллельно со снятием показаний ИК-спектра на универсальном испытательном стенде «МИМ-10» измерялась стойкость к расслаиванию в соответствии с ГОСТом Р 52145-2003. Демонстрировалась следующая динамика адгезионной прочности при выдержке при температуре 44±1ºС:
— 1 день — 0,75 Н/15 мм;
— 2 день — 3,9 Н/15 мм;
— 3 день — 6,15 Н/15 мм;
— 4 день — 8,4 Н/15 мм;
— 5, 7, 10, 14, 30 день — разрыв происходит вне клеевого соединения (по слою алюминиевой фольги).
Для косвенного интерпретирования зависимости степени завершения химической реакции определялась сравнительная зависимость прочности ламинированной пленки при расслаивании и наличия на ИК-спектре пиков, относящихся к функциональным группам -OH (3330-3345 см) и -NCO (2270-2277 см).
Исходя из полученных данных, возможно увидеть следующую зависимость: при возрастании прочности при расслаивании свыше 7 Н/15 мм (или когда образец не расслаивается ввиду того, что прочность клеевого соединения выше, чем прочность одного из слоев склеенного материала) наличие возможных пиков функциональных групп на ИК-спектре не выявлено, из чего можно сделать вывод о том, что увеличение прочностных характеристик (стойкость к расслаиванию) ламината хорошо согласуется с полученными ИК-спектрами. По мнению участников исследования, в тестируемом образце процесс полимеризации закончился на пятые сутки при выдержке при температуре 44±1ºС.
Допуски метода ИК-спектроскопии
ИК-спектроскопия не является количественным методом для определения соединений. Пики, присутствующие на ИК-спектре, являются показателями, отвечающими за функциональные группы, содержащиеся в полимере.
При сравнительном анализе ИК-спектров допустимы незначительные смещения пиков, связанные с разницей в работе оборудования, к примеру, интервал группы -OH (3330-3345 см-1).
Для улучшения точности проводится калибровка оборудования перед каждым измерением, что снижает уровень «шумов» и улучшает интерпретацию данных. Термин «погрешность» не применим, так как метод определяет только тип полимера и присутствующие функциональные группы.
Также на основании результатов работы можно рекомендовать следующее: следует сравнивать пиковые значения в пределах интересующих интервалов, не накладывая спектры, полученные на разных приборах, друг на друга.
Посмотреть в журнале
Сергей РЫЖКОВ,
независимый эксперт
Потребность в увеличении сроков хранения разовых порций в таких сегментах, как, например, детское питание, корма для домашних животных, дала толчок развитию упаковки для стерилизации продуктов непосредственно в упаковке. Так и появилась ретортная упаковка, которая позволяет стерилизовать продукт (кусочки в желе или соусе, паштеты, муссы либо специальные супы) непосредственно в самой упаковке. Широкое распространение получила упаковка для влажного корма для кошек и собак, так называемые паучи (pouch — сумка, пакет, мешочек).
Режимы стерилизации готового продукта непосредственно в упаковке каждый производитель продукта подбирает самостоятельно. Часть производителей применяет технологию так называемого жесткого реторта: стерилизация происходит при температуре 130º и выше и длится более 30-40 минут.
Однако далеко не все потребители пищевой упаковки стерилизуют свой продукт в таких условиях. В то же самое время четкое понимание температуры и времени стерилизации продукта в упаковке имеет важное значение для правильного подбора материалов для производства упаковки для стерилизации.
При этом срок хранения готового продукта в ретортной упаковке может достигать 24 месяцев.
Выбор материалов
Для изготовления паучей применяются две основные комбинации материалов: ПЭТ/алюминиевая фольга/ретортный каст-ПП и ПЭТ/алюминиевая фольга/ПА/ретортный каст-ПП. На внутреннюю сторону верхнего слоя, который изготовляется из биаксиальноориентированного полиэтилентерефталата, наносится красочная печать, выполняемая чаще всего методом глубокой печати специальными термостойкими красками.
Алюминиевая фольга обеспечивает материалу необходимые барьерные и прочностные свойства. Полиамид повышает прочностные характеристики упаковки, а также обеспечивает защиту от масел и органических растворителей. Внутренний слой, состоящий из так называемого ретортного полипропилена, отвечает за термосвариваемость и придает пакету необходимую форму.
Правильный выбор материалов оказывает серьезное влияние на качество конечного ламината.
Важным аспектом является подбор соответствующего режиму стерилизации типа печатных красок, особенно в случае «жесткого реторта». Стандартная нитроцеллюлозная краска не подходит для изготовления ретортной упаковки. Обычно отечественные конвертеры используют краску на основе поливинилхлорида, которая является неким компромиссным решением по сравнению с краской на полиуретановой основе. Однако чем жестче условия стерилизации, тем данный компромисс становится рискованнее. Правильным выбором будет использование полиуретановых красок, как это делается, например, в секторе гибкой упаковки в Китае, где краски на основе ПВХ практически не используются по ряду причин. Ретортный полипропилен не должен размягчаться, «течь» при заданных температурах формирования пакета, а также обязан с запасом выдерживать заданные условия стерилизации продукта.
Выбор клеевой системы
Широко известно, что основными видами ламинации в производстве гибкой упаковки являются сольвентная и бессольвентная.
Бессольвентные клеи не подходят для «жесткого реторта» вследствие относительно небольшого молекулярного веса этого продукта и сложности нанесения его необходимого количества: для обеспечения минимальной прочности ламината необходимо на 1 квадратный метр нанести 5-6 г бессольвентного клея, что является крайне сложной задачей. Действительно, ряд производителей клеев декларируют бессольвентные клеи, которые выдерживают стерилизацию до 121º. Однако в данной статье речь идет о температурах стерилизации выше 125º, при которой бессольвентные клеи оказываются практически бессильны.
Выбор правильного сольвентного клея является ключом к производству качественной ретортной упаковки. Стоит отметить, что сольвентные клеи хорошо наносятся на пленку. Однако далеко не все клеи такого типа подходят для производства ретортной упаковки.
Многие производители клеевых сольвентных систем для стерилизации ограничивают температурные диапазоны использования ламината до 121º, максимум до 125-126º. Более того, зачастую производители клеев в своих TDS (технической спецификации на продукт) не указывают допустимый температурный режим использования ламината, что впоследствии может вызвать проблемы у потребителей такой упаковки.
Для производства качественной ретортной упаковки, включая структуры с фольгой, способной выдерживать стерилизацию при температурах до 135 °C, необходимо использовать высокомолекулярные сольвентные клеевые системы, которые обеспечивают надежную адгезию слоев при высокотемпературной стерилизации.
Факторы успешной ламинации
В первую очередь необходимо обратить внимание на климатические условия в помещении для ламинации, обеспечивать контроль температуры и влажности, которая может оказать значительное влияние на качество конечного продукта.
В процессе ламинации оператор должен осуществлять постоянный контроль вязкости клеевой системы для обеспечения стабильного привеса клея по сухому остатку согласно TDS производителя, а также исходя из состава ламинируемой структуры. Регулируя температуру по зонам сушильного тоннеля, опираясь на показатели длины сушильного тоннеля и модели ламинатора и меняя режимы циркуляции воздушных масс в сушильном тоннеле, необходимо подобрать оптимальную скорость ламинации для обеспечения минимального уровня остаточного растворителя в готовом ламинате.
Важными условиями обеспечения качественного ретортного ламината являются параметры сушки: температура в сушильной камере должна находиться в пределах 35-55º, время сушки не может быть менее 4-5 суток. При этом чем больше молекулярная масса клея, тем выше должна быть температура в сушильной камере и тем дольше время сушки готового ламината. Влажность в сушильном помещении при соблюдении ранее описанных технологических процессов практически не оказывает влияния на качество готового продукта.
Определение качества готового ламината
Стандартными методами контроля в настоящее время являются измерение адгезионной прочности (целевой показатель — 4N/15 мм) и показателей Hot Tack (прочности горячего сварного шва). Адгезионная прочность ламината зависит от многих параметров, в том числе от прочностных характеристик исходных материалов, наличия или отсутствия межслойной печати, уровня активации материалов и других факторов.
Использование только стандартных показателей контроля качества ламината является недостаточным, так как только эти цифры не дают картины полноты реакции полимеризации между компонентами полиуретанового клея.
Инфракрасная спектроскопия позволяет убедиться, что клей в ламинате полностью прореагировал и содержание остаточных непрореагировавших групп ничтожно, а это особенно важно для обеспечения безопасности потребителей упаковки.
Методы контроля процесса полимеризации
Инфракрасное излучение представляет собой электромагнитную волну и характеризуется длиной волны, частотой и волновым числом. ИК-спектроскопия основана на явлении поглощения химическими веществами инфракрасного излучения с одновременным возбуждением колебаний молекул или их отдельных фрагментов.
При этом наблюдается ослабление интенсивности излучения, прошедшего через образец. Однако поглощение происходит не во всем спектре падающего излучения, а лишь при той длине волн, энергия которой соответствует энергиям возбуждения колебаний в изучаемых молекулах. Следовательно, длина волн (или частоты), при которой наблюдается максимальное поглощение ИК-излучения, может свидетельствовать о наличии в молекулах образца тех или иных функциональных групп и других фрагментов.
Результатом ИК-спектроскопии является создание функции интенсивности пропущенного инфракрасного излучения в зависимости от его частоты. Обычно инфракрасный спектр содержит ряд полос поглощения, по положению и относительной интенсивности которых делается вывод о строении изучаемого образца.
Сразу же стоит обратить внимание, что метод ИК-спектроскопии не позволяет осуществлять четкий количественный анализ.
Разработка методики контроля полимеризации
Командой специалистов ГК «Дилор» (ООО «Райл-02») на базе российского межотраслевого института переработки пластмасс НПО «Пластик» в кооперации с одним из ведущих производителей высококачественной гибкой упаковки с нанесенной печатью и конечным потребителем ретортной упаковки была разработана методика контроля качества ламинатов, которая может применяться для контроля производства ретортной упаковки, и не только для ретортной.
При проведении исследований использовался спектрофотометр Shimadzu IRAffinity-1 и универсальный испытательный стенд «МИМ-10» с измерительной системой «ГОСТ-ТЕСТ». Важным аспектом являлась разработка методики для возможности анализа свойств готового ламината.
В качестве тестового образца был взят триплексный ламинат, состоящий из полиэтилентерефталата, алюминиевой фольги и специального ретортного полипропилена (ПЭТ/алюминиевая фольга/реторный каст-ПП). Особое внимание было уделено клеевой системе, так как именно она, по сути, является ключом для производства высококачественной гибкой ретортной упаковки.
Тестовый образец был изготовлен с использованием двухкомпонентной высокомолекулярной сольвентной поли-уретановой клеевой системы DEELOFLEX® HT 3135 A/B, разработанной компанией Huzhou Ochem Chemical. Данная клеевая система имеет уникальные прочностные свойства и способна выдерживать стерилизацию при температурах до 135 °C. Более того, она успешно валидирована среди крупнейших производителей и потребителей реторт упаковки.
Также хотелось бы обратить внимание, что основой (90%) клеевой системы DEELOFLEX® HT 3135 A/B является полиоль (на основе -OH), и только 10% смеси — это изоцианатовый компонент (на основе -NCO). Большинство же стандартных сольвентных клеев, в том числе и для производства ретортной упаковки, европейского, турецкого и зачастую индийского производства, имеют другое соотношение компонентов, имея в своем составе до 98% изоцианата (-NCO) и иногда только 2% отвердителя на основе полиоли (-OH). Малейшее отклонение в правильности дозировки отвердителя может привести к накоплению в ламинате мономера -NCO с последующей возможной миграцией в сторону упакованного продукта.
Относительно большой размер макромолекулы изоцианатного компонента в таких клеях-«перевертышах», как использованный для проведения исследовательской работы DEELOFLEX® HT 3135 A/B, позволяет существенно снизить риски миграции мономера и, соответственно, снизить риски для пищевой безопасности готового ламината.
Суть методики
Методика включает замеры ИК-спектра по клеевому слою и контроль динамики набора адгезионной прочности ламината.
В течение первых трех суток выдержки при температуре 44±1ºС на ИК-спектре присутствовали пики в областях 2270-2277 см-1 (группа -NCO) и 3330-3345 см-1 (группа -ОН), которые соответствуют активным группам клеевой композиции. При этом пики постепенно уменьшались (рис. 2).
На четвертые (рис. 3) и последующие сутки (5, 7, 10, 14, 30 день — рис. 4) выдержки при температуре 44±1ºС пики в областях 2270-2277 см-1 (группа -NCO) и 3330-3345 см-1 (-ОН) отсутствуют, что косвенно говорит о завершении химической реакции.
Параллельно со снятием показаний ИК-спектра на универсальном испытательном стенде «МИМ-10» измерялась стойкость к расслаиванию в соответствии с ГОСТом Р 52145-2003. Демонстрировалась следующая динамика адгезионной прочности при выдержке при температуре 44±1ºС:
— 1 день — 0,75 Н/15 мм;
— 2 день — 3,9 Н/15 мм;
— 3 день — 6,15 Н/15 мм;
— 4 день — 8,4 Н/15 мм;
— 5, 7, 10, 14, 30 день — разрыв происходит вне клеевого соединения (по слою алюминиевой фольги).
Для косвенного интерпретирования зависимости степени завершения химической реакции определялась сравнительная зависимость прочности ламинированной пленки при расслаивании и наличия на ИК-спектре пиков, относящихся к функциональным группам -OH (3330-3345 см) и -NCO (2270-2277 см).
Исходя из полученных данных, возможно увидеть следующую зависимость: при возрастании прочности при расслаивании свыше 7 Н/15 мм (или когда образец не расслаивается ввиду того, что прочность клеевого соединения выше, чем прочность одного из слоев склеенного материала) наличие возможных пиков функциональных групп на ИК-спектре не выявлено, из чего можно сделать вывод о том, что увеличение прочностных характеристик (стойкость к расслаиванию) ламината хорошо согласуется с полученными ИК-спектрами. По мнению участников исследования, в тестируемом образце процесс полимеризации закончился на пятые сутки при выдержке при температуре 44±1ºС.
Таким образом, изучение процесса отверждения клеевого соединения следует проводить двумя методами для подтверждения завершения химической реакции: ИК-спектроскопией и определением прочности при расслаивании ламината.
Допуски метода ИК-спектроскопии
ИК-спектроскопия не является количественным методом для определения соединений. Пики, присутствующие на ИК-спектре, являются показателями, отвечающими за функциональные группы, содержащиеся в полимере.
При сравнительном анализе ИК-спектров допустимы незначительные смещения пиков, связанные с разницей в работе оборудования, к примеру, интервал группы -OH (3330-3345 см-1).
Для улучшения точности проводится калибровка оборудования перед каждым измерением, что снижает уровень «шумов» и улучшает интерпретацию данных. Термин «погрешность» не применим, так как метод определяет только тип полимера и присутствующие функциональные группы.
Также на основании результатов работы можно рекомендовать следующее: следует сравнивать пиковые значения в пределах интересующих интервалов, не накладывая спектры, полученные на разных приборах, друг на друга.
Посмотреть в журнале