22.03.2023
Выдувные машины для производства поддонов
Современные грузоперевозки невозможно представить без использования поддонов, которые являются важнейшим инструментом логистических операций. Китайский национальный стандарт «Терминология логистики» определяет поддон как устройство с горизонтальной платформой для размещения товаров и продуктов в качестве единичного элемента для сборки, штабелирования, обработки и транспортировки. Поддоны делают из дерева, металла и полимеров. Несомненным лидером сегодня выступают деревянные поддоны, но все чаще такие изделия начинают изготавливать
из пластика. Популярность полимерной тары растет в сфере перевозки продуктов питания, напитков и фармацевтики.
Пластиковые поддоны легче, занимают меньше места при штабелировании, более стойки к неблагоприятным атмосферным явлениям, воздействию насекомых, бактерий, грибков, кислот, щелочей. Такие поддоны не впитывают воду, их можно мыть и дезинфицировать. Пластик отличается стойкостью к огню, не проводит ток, не накапливает статическое электричество, не скользит, имеет гладкую поверхность, не содержит металлических частей, что обеспечивает безопасность груза и людей. Поддоны из полимеров подлежат повторной переработке и служат очень долго: более 5 лет в нормальных климатических условиях, 2 года — в суровом климате. Этот показатель в 5-7 раз больше, чем у деревянных поддонов, и в 2-3 раза больше, чем у стальных.
В соответствии с требованиями разных заводов можно изготавливать поддоны различных цветов, что удобно для управления процессом транспортировки. На такие изделия можно наносить логотип, штрихкод или иную важную информацию.
В табл. 1 приведены стандартные размеры поддонов, самыми популярными из которых сейчас являются 1100×1100 мм и 1200×1000 мм.
Пластиковые поддоны изготавливаются преимущественно из ПЭ или ПП методом литья или выдува (выдувное формование предпочтительно для выпуска изделий из полиэтилена). В зависимости от массы груза в процессе производства можно регулировать вес поддона, чтобы снизить затраты на сырье.
Сравним затраты, необходимые для получения поддонов тем и другим способом. Стоимость оборудования для литья поддонов выше цены выдувной установки. Кроме того, для реализации литья понадобится оплатить разработку и производство дорогостоящей пресс-формы.
Гораздо меньшие вложения нужны для изготовления полых поддонов на крупногабаритных выдувных машинах. На базе одной установки можно выпускать широкий ассортимент продукции, что уменьшает объем инвестиций, а по стоимости выдувная оснастка выигрывает у пресс-форм для литья.
По оценкам специалистов Jwell, на закупку ТПА, пресс-формы и дополнительного оборудования для производства поддона 1000×1200×150 мм с девятью отверстиями понадобится в 2,5 раза больше средств, чем для организации выдувной ячейки для изготовления изделия той же спецификации.
Нужно признать, что литьевая техника не предъявляет таких высоких требований к качеству сырья, как выдувная машина, и в процессе литья могут добавляться и вторичные материалы, и различные добавки в нужной концентрации.
В ходе выдувного формования образуется значительное количество облоя (до 35%), однако он вполне может быть измельчен в дробилке и возвращен в технологический цикл.
Цикл выдувного формования поддона размером 1000×1200×150 мм с девятью коническими опорами и весом 10 кг продукта составит около 120-140 с, при этом цикл литья будет больше —
140-160 с.
Жесткость выдувного поддона ниже, чем литьевого. На это влияет полая конструкция изделия. Жесткость выдувного изделия можно улучшить с помощью добавок, но это приведет к дополнительному износу шнека. Однако вязкость материала, используемого для получения выдувной тары, выше, чем у литьевых марок, поэтому выдувной поддон меньше крошится при ударах, что увеличивает срок его эксплуатации.
Поддон, изготовленный методом выдувного формования, представляет собой единое целое, монолит. Такая конструкция обеспечивает высокую стойкость изделия к статическим (3-6 т) и динамическим (1-3 т) нагрузкам.
Компания Jwell поставляет выдувные машины, позволяющие изготавливать разнообразную продукцию: от бутылок и канистр до автокомпонентов. Существует и целая линейка установок для выпуска пластиковых поддонов.
Для производства поддонов различного размера и веса в настоящее время на выбор клиентов Jwell предлагает следующие модели:
— JWZ-BM 230 для выдува поддонов с девятью опорами (экструдер JWS120, аккумулирующая головка объемом 32 л);
— JWZ-BM 500 для получения поддонов с девятью опорами (экструдер JWS120, аккумулирующая головка объемом 45 л);
— JWZ-BM 1000 для производства двухсторонних поддонов (экструдер JWS135, аккумулирующая головка объемом 60 л);
— JWZ-BM 1000F для изготовления двухсторонних поддонов (экструдер JWS150, аккумулирующая головка объемом 75 л);
— JWZ-BM 2000 для выдува двухсторонних поддонов (экструдер JWS135×2, аккумулирующая головка объемом 120 л).
В табл. 2 и 3 приведены в качестве примера характеристики данных установок. Однако для каждого заказчика параметры машины будут меняться в зависимости от конкретных производственных требований.
Посмотреть в журнале
из пластика. Популярность полимерной тары растет в сфере перевозки продуктов питания, напитков и фармацевтики.
Пластиковые поддоны легче, занимают меньше места при штабелировании, более стойки к неблагоприятным атмосферным явлениям, воздействию насекомых, бактерий, грибков, кислот, щелочей. Такие поддоны не впитывают воду, их можно мыть и дезинфицировать. Пластик отличается стойкостью к огню, не проводит ток, не накапливает статическое электричество, не скользит, имеет гладкую поверхность, не содержит металлических частей, что обеспечивает безопасность груза и людей. Поддоны из полимеров подлежат повторной переработке и служат очень долго: более 5 лет в нормальных климатических условиях, 2 года — в суровом климате. Этот показатель в 5-7 раз больше, чем у деревянных поддонов, и в 2-3 раза больше, чем у стальных.
В соответствии с требованиями разных заводов можно изготавливать поддоны различных цветов, что удобно для управления процессом транспортировки. На такие изделия можно наносить логотип, штрихкод или иную важную информацию.
В табл. 1 приведены стандартные размеры поддонов, самыми популярными из которых сейчас являются 1100×1100 мм и 1200×1000 мм.
Пластиковые поддоны изготавливаются преимущественно из ПЭ или ПП методом литья или выдува (выдувное формование предпочтительно для выпуска изделий из полиэтилена). В зависимости от массы груза в процессе производства можно регулировать вес поддона, чтобы снизить затраты на сырье.
Сравним затраты, необходимые для получения поддонов тем и другим способом. Стоимость оборудования для литья поддонов выше цены выдувной установки. Кроме того, для реализации литья понадобится оплатить разработку и производство дорогостоящей пресс-формы.
Гораздо меньшие вложения нужны для изготовления полых поддонов на крупногабаритных выдувных машинах. На базе одной установки можно выпускать широкий ассортимент продукции, что уменьшает объем инвестиций, а по стоимости выдувная оснастка выигрывает у пресс-форм для литья.
По оценкам специалистов Jwell, на закупку ТПА, пресс-формы и дополнительного оборудования для производства поддона 1000×1200×150 мм с девятью отверстиями понадобится в 2,5 раза больше средств, чем для организации выдувной ячейки для изготовления изделия той же спецификации.
Нужно признать, что литьевая техника не предъявляет таких высоких требований к качеству сырья, как выдувная машина, и в процессе литья могут добавляться и вторичные материалы, и различные добавки в нужной концентрации.
В ходе выдувного формования образуется значительное количество облоя (до 35%), однако он вполне может быть измельчен в дробилке и возвращен в технологический цикл.
Цикл выдувного формования поддона размером 1000×1200×150 мм с девятью коническими опорами и весом 10 кг продукта составит около 120-140 с, при этом цикл литья будет больше —
140-160 с.
Жесткость выдувного поддона ниже, чем литьевого. На это влияет полая конструкция изделия. Жесткость выдувного изделия можно улучшить с помощью добавок, но это приведет к дополнительному износу шнека. Однако вязкость материала, используемого для получения выдувной тары, выше, чем у литьевых марок, поэтому выдувной поддон меньше крошится при ударах, что увеличивает срок его эксплуатации.
Поддон, изготовленный методом выдувного формования, представляет собой единое целое, монолит. Такая конструкция обеспечивает высокую стойкость изделия к статическим (3-6 т) и динамическим (1-3 т) нагрузкам.
Компания Jwell поставляет выдувные машины, позволяющие изготавливать разнообразную продукцию: от бутылок и канистр до автокомпонентов. Существует и целая линейка установок для выпуска пластиковых поддонов.
Для производства поддонов различного размера и веса в настоящее время на выбор клиентов Jwell предлагает следующие модели:
— JWZ-BM 230 для выдува поддонов с девятью опорами (экструдер JWS120, аккумулирующая головка объемом 32 л);
— JWZ-BM 500 для получения поддонов с девятью опорами (экструдер JWS120, аккумулирующая головка объемом 45 л);
— JWZ-BM 1000 для производства двухсторонних поддонов (экструдер JWS135, аккумулирующая головка объемом 60 л);
— JWZ-BM 1000F для изготовления двухсторонних поддонов (экструдер JWS150, аккумулирующая головка объемом 75 л);
— JWZ-BM 2000 для выдува двухсторонних поддонов (экструдер JWS135×2, аккумулирующая головка объемом 120 л).
В табл. 2 и 3 приведены в качестве примера характеристики данных установок. Однако для каждого заказчика параметры машины будут меняться в зависимости от конкретных производственных требований.
Посмотреть в журнале