31.07.2026
Повышаем маржинальность производства пакетов
На российском рынке действует немало компаний, выпускающих полиэтиленовые пакеты, и, конечно, каждый руководитель постоянно стремится к повышению эффективности своего производства. При этом идея маржинальности работы предприятия становится особенно актуальной в тот момент, когда предстоит обновление производственных мощностей. Целый ряд внешних и внутренних факторов влияют на принятие решения о покупке нового или б/у оборудования и повышение эффективности работы завода.
— недостаточная производительность существующего оборудования;
— высокий уровень потерь в результате простоев оборудования и образования брака;
— высокий уровень затрат на электроснабжение, в том числе вследствие низкой энергоэффективности оборудования.
Все это приводит к росту производственных издержек и влияет на маржинальность бизнеса. Руководитель ищет оптимальные решения производственной реструктуризации и обращается за консультацией, в частности, к поставщикам оборудования для производства полимерной продукции.
Грамотный руководитель предприятия, производящего большой ассортимент полиэтиленовой упаковки, среди других мер сокращения издержек прибегнет и к такому способу: обратится к поставщику оборудования с вопросом: может ли завод повысить эффективность работы и как надо поменять производственные процессы для того, чтобы зарабатывать больше? Сотрудникам ООО «Эксимпак-Оборудование» не раз приходилось предоставлять клиентам такие консультации.
Основные машины
Эффективность производства в сфере изготовления пакетов достигается прежде всего за счет главного производственного фактора: приобретения и внедрения высокопроизводительного и надежного оборудования. Это автоматически влечет за собой следующие последствия:
— снижение энергозатрат (кВт/кг продукции);
— сокращение длительности и частоты простоев ввиду поломок;
— уменьшение потерь, возникающих вследствие брака;
— рост производительности труда (человекочасы/кг продукции).
Распишем процесс более детально, с обозначением видов оборудования, которые дают необходимый рост эффективности.
Во-первых, это запуск более высокопроизводительных экструдеров с шириной пленки более 1 метра, обеспечивающих возможность внедрения современных технологических решений, в том числе позволяющих максимально использовать вторичное сырье, меловые добавки, снижающих сырьевую себестоимость без увеличения брака готовой продукции (функция многослойной экструзии).
Например, для производства тонких пленок (для фасовочных пакетов) «Эксимпак-Оборудование» поставляет клиентам тайваньские экструдеры серии HDAS производстваYEI Machinery, отличающиеся высокой скоростью вытяжки (150-200 м/мин) и достаточной шириной рукава (1200-1500 мм). Как вариант экструдер HDAS-70-1500 производит ПЭНД-пленки шириной 1200 мм и толщиной 6 мкм на рабочей скорости 150 м/мин. Выход продукции составляет 125 кг/ч.
При производстве толстых пленок, например для пакетов типа «майка», рекомендуется использовать многослойные экструдеры серии YEI. В экструдере, работающем по технологии А-В-А материала по слоям осуществляется, как правило, по схемам 1/3/1 или 1/4/1. Слой А — это 15-25% ПЭВП и краситель, слой В — вторичный ЛПЭНП, ПЭНП, ПЭВПи CаСО3 (наполнение 50-70%), слой А — 15-25% ПЭВП. Благодаря соэкструзии улучшается физическая прочность многослойной пленки, которая на 30% прочнее, чем однослойная. Большая доля переработанных (вторичных) материалов и CаСО3 могут использоваться в среднем слое пленки для пакетов: пакетов-маек, мешков для мусора и другой продукции, что позволяет значительно снизить стоимость материала и производить более прочные пленки, обладающие высокой устойчивостью на разрыв.
Во-вторых, это интеграция флексопечатной машины в единую линию с экструдером, благодаря чему исключается дополнительная отдельная операция печати.
В-третьих, использование раскройки широкого рукава пленки горячими ножами продольной сварки. В результате можно получить 2, 3, 4 разделенных, запаянных с краев рукава пленки, что увеличивает производительность экструзионной линии соответственно
в 2, 3, 4 раза. Затем эти рукава используются на многопоточных пакетоделательных машинах
В-четвертых, установка автоматических пакетоделательных машин.
Пакетоделательные машины Hemingstone, эксклюзивно поставляемые компанией «Эксимпак-Оборудование», олицетворяют собой совершенство передовых технологий в данной сфере. Это полностью автоматические машины, которые работают на высокой скорости при минимальных энергозатратах и выпускают высококачественные пакеты.
Дополнительное оборудование
Снижать затраты помогают и дополнительные устройства.
Например, автоматическая станция растаривания — уже давно используемое на производствах оборудование. Оно было создано для эффективного опорожнения мешков с гранулированными материалами. Станция может разгружать до 600 мешков в час. Извлекаемость сырья из мешков достигает 99,9%. Автоматические растариватели действуют без вмешательства оператора в производственные процессы. Растарка производится независимо от их расположения на паллете. Применение автоматического оборудования для растаривания существенно уменьшает потери материала при разгрузке, увеличивает производительность всей линии и сокращает временные затраты, повышает надежность и стабильность техпроцессов.
Системы загрузки и транспортировки обеспечивают непрерывную подачу и сортировку полимерного гранулята, повышают производительность и сокращают издержки. Модульность конструкции оборудования позволяет легко интегрировать его в существующие производственные экструзионные линии.
Особенно рекомендуется установка систем гравиметрического контроля и смешения сырья, снабженных системой управления в том числе процессом экструзиии контролем экструзии (г/м). Применение такого оборудования позволяет уменьшить потери сырья и увеличить производительность труда.
Зачем нужна гравиметрическая система? Если экструзионная линия работает без нее и при этом используется несколько компонентов материала, то замес и дозировка сырья производятся вручную с использованием механических устройств, не обеспечивающих точный контроль технологического процесса. Вследствие этого с большой вероятностью может происходить утрата и загрязнение компонентов, а сама смесь не обладает необходимым качеством, что приводит к нестабильной работе экструдера, снижению производительности и нестабильному, а иногда и неудовлетворительному качеству пленки. Кроме этого, в процессе экструзии происходит постоянное загрязнение фильтра и, как следствие, рост давления расплава в экструдере, что приводит к изменениям характеристик и качества пленки, а значит, к необходимости постоянного контроля со стороны обслуживающего линию персонала. Гравиметрическая система с устройством управления экструзией решает все эти проблемы.
Автоматизация
Когда производитель пакетов выполнил все вышеописанные изменения, то остается совсем немного, чтобы возможности технологических решений были бы раскрыты на 100%. Установка следующих узлов обеспечит повышение уровня автоматизации производства:
— автоматический поддув рукава пленки для контроля ширины пленки при выдуве;
— высокоскоростное воздушное кольцо с системой контроля разнотолщинности пленки;
— контроллеры натяжения пленки;
— системы равнения полотна
(CPC/EPC);
— автоматический намотчик готовой пленки (с автоматической обрезкой пленки летящим ножом, автоматическим контролем натяжения на намотке по краю или по центру, автоматической разгрузкой готовых ролей (бобин) на пол).
Таким образом, внедрение высокопроизводительного оборудования с максимально возможной автоматизацией технологических процессов при применении современных технологий позволяет сократить производственные издержки и существенно повысить маржинальность выпуска пакетов.
Посмотреть в журнале
Андрей ЗАЙЦЕВ,
менеджер проектов
ООО «Эксимпак-Оборудование»
— недостаточная производительность существующего оборудования;
— высокий уровень потерь в результате простоев оборудования и образования брака;
— высокий уровень затрат на электроснабжение, в том числе вследствие низкой энергоэффективности оборудования.
Все это приводит к росту производственных издержек и влияет на маржинальность бизнеса. Руководитель ищет оптимальные решения производственной реструктуризации и обращается за консультацией, в частности, к поставщикам оборудования для производства полимерной продукции.
Грамотный руководитель предприятия, производящего большой ассортимент полиэтиленовой упаковки, среди других мер сокращения издержек прибегнет и к такому способу: обратится к поставщику оборудования с вопросом: может ли завод повысить эффективность работы и как надо поменять производственные процессы для того, чтобы зарабатывать больше? Сотрудникам ООО «Эксимпак-Оборудование» не раз приходилось предоставлять клиентам такие консультации.
Основные машины
Эффективность производства в сфере изготовления пакетов достигается прежде всего за счет главного производственного фактора: приобретения и внедрения высокопроизводительного и надежного оборудования. Это автоматически влечет за собой следующие последствия:
— снижение энергозатрат (кВт/кг продукции);
— сокращение длительности и частоты простоев ввиду поломок;
— уменьшение потерь, возникающих вследствие брака;
— рост производительности труда (человекочасы/кг продукции).
Распишем процесс более детально, с обозначением видов оборудования, которые дают необходимый рост эффективности.
Во-первых, это запуск более высокопроизводительных экструдеров с шириной пленки более 1 метра, обеспечивающих возможность внедрения современных технологических решений, в том числе позволяющих максимально использовать вторичное сырье, меловые добавки, снижающих сырьевую себестоимость без увеличения брака готовой продукции (функция многослойной экструзии).
Например, для производства тонких пленок (для фасовочных пакетов) «Эксимпак-Оборудование» поставляет клиентам тайваньские экструдеры серии HDAS производстваYEI Machinery, отличающиеся высокой скоростью вытяжки (150-200 м/мин) и достаточной шириной рукава (1200-1500 мм). Как вариант экструдер HDAS-70-1500 производит ПЭНД-пленки шириной 1200 мм и толщиной 6 мкм на рабочей скорости 150 м/мин. Выход продукции составляет 125 кг/ч.
При производстве толстых пленок, например для пакетов типа «майка», рекомендуется использовать многослойные экструдеры серии YEI. В экструдере, работающем по технологии А-В-А материала по слоям осуществляется, как правило, по схемам 1/3/1 или 1/4/1. Слой А — это 15-25% ПЭВП и краситель, слой В — вторичный ЛПЭНП, ПЭНП, ПЭВПи CаСО3 (наполнение 50-70%), слой А — 15-25% ПЭВП. Благодаря соэкструзии улучшается физическая прочность многослойной пленки, которая на 30% прочнее, чем однослойная. Большая доля переработанных (вторичных) материалов и CаСО3 могут использоваться в среднем слое пленки для пакетов: пакетов-маек, мешков для мусора и другой продукции, что позволяет значительно снизить стоимость материала и производить более прочные пленки, обладающие высокой устойчивостью на разрыв.
Во-вторых, это интеграция флексопечатной машины в единую линию с экструдером, благодаря чему исключается дополнительная отдельная операция печати.
В-третьих, использование раскройки широкого рукава пленки горячими ножами продольной сварки. В результате можно получить 2, 3, 4 разделенных, запаянных с краев рукава пленки, что увеличивает производительность экструзионной линии соответственно
в 2, 3, 4 раза. Затем эти рукава используются на многопоточных пакетоделательных машинах
В-четвертых, установка автоматических пакетоделательных машин.
Пакетоделательные машины Hemingstone, эксклюзивно поставляемые компанией «Эксимпак-Оборудование», олицетворяют собой совершенство передовых технологий в данной сфере. Это полностью автоматические машины, которые работают на высокой скорости при минимальных энергозатратах и выпускают высококачественные пакеты.
Дополнительное оборудование
Снижать затраты помогают и дополнительные устройства.
Например, автоматическая станция растаривания — уже давно используемое на производствах оборудование. Оно было создано для эффективного опорожнения мешков с гранулированными материалами. Станция может разгружать до 600 мешков в час. Извлекаемость сырья из мешков достигает 99,9%. Автоматические растариватели действуют без вмешательства оператора в производственные процессы. Растарка производится независимо от их расположения на паллете. Применение автоматического оборудования для растаривания существенно уменьшает потери материала при разгрузке, увеличивает производительность всей линии и сокращает временные затраты, повышает надежность и стабильность техпроцессов.
Системы загрузки и транспортировки обеспечивают непрерывную подачу и сортировку полимерного гранулята, повышают производительность и сокращают издержки. Модульность конструкции оборудования позволяет легко интегрировать его в существующие производственные экструзионные линии.
Особенно рекомендуется установка систем гравиметрического контроля и смешения сырья, снабженных системой управления в том числе процессом экструзиии контролем экструзии (г/м). Применение такого оборудования позволяет уменьшить потери сырья и увеличить производительность труда.
Зачем нужна гравиметрическая система? Если экструзионная линия работает без нее и при этом используется несколько компонентов материала, то замес и дозировка сырья производятся вручную с использованием механических устройств, не обеспечивающих точный контроль технологического процесса. Вследствие этого с большой вероятностью может происходить утрата и загрязнение компонентов, а сама смесь не обладает необходимым качеством, что приводит к нестабильной работе экструдера, снижению производительности и нестабильному, а иногда и неудовлетворительному качеству пленки. Кроме этого, в процессе экструзии происходит постоянное загрязнение фильтра и, как следствие, рост давления расплава в экструдере, что приводит к изменениям характеристик и качества пленки, а значит, к необходимости постоянного контроля со стороны обслуживающего линию персонала. Гравиметрическая система с устройством управления экструзией решает все эти проблемы.
Автоматизация
Когда производитель пакетов выполнил все вышеописанные изменения, то остается совсем немного, чтобы возможности технологических решений были бы раскрыты на 100%. Установка следующих узлов обеспечит повышение уровня автоматизации производства:
— автоматический поддув рукава пленки для контроля ширины пленки при выдуве;
— высокоскоростное воздушное кольцо с системой контроля разнотолщинности пленки;
— контроллеры натяжения пленки;
— системы равнения полотна
(CPC/EPC);
— автоматический намотчик готовой пленки (с автоматической обрезкой пленки летящим ножом, автоматическим контролем натяжения на намотке по краю или по центру, автоматической разгрузкой готовых ролей (бобин) на пол).
Таким образом, внедрение высокопроизводительного оборудования с максимально возможной автоматизацией технологических процессов при применении современных технологий позволяет сократить производственные издержки и существенно повысить маржинальность выпуска пакетов.
Посмотреть в журнале