23.04.2025
Будущее автопрома: локализация и техновинки
В 2023 году производство автомобилей в России выросло на 16%. По оценке Минпромторга РФ, примерно такая же динамика сохранилась и в 2024 году. При этом потребление отечественных полимеров в автопроме уже увеличилось в 2023 году на 69%. Ожидается, что к 2028 году востребованность автополимеров вырастет в два раза, а доля отечественных материалов — до 80%.Специалисты компании «СИБУР» рассказывают, как идет локализация пластиков в транспортной отрасли и какие новые компаунды разрабатываются для данной сферы.
Секрет популярности полимеров
В современном автомобильном производстве применяют около 100 видов полимеров с разными техническими характеристиками. По объемным показателям автомобиль может на 50% состоять из полимеров, а в весе среднестатистической легковушки они занимают порядка 10%.
Чем современнее конструкция автомобиля, тем больше в нем полимеров. В легковом автомобиле с двигателем внутреннего сгорания (ДВС) используется около 200 кг пластиков, а в электромобиле — 300 кг. На долю полиэтилена в среднем приходится 5-7% компонентов, на долю полипропилена — от 25 до 32%. Новейшие модификации ПП в электромобилях все чаще используются в качестве инженерных пластиков.
Популярность полимеров в автомобилестроении определяется уникальными свойствами этих материалов.
Пластики значительно легче применяемых в автомобилестроении металлов, но обладают достаточной для многих компонентов механической прочностью. Это важно, в частности, для удешевления эксплуатации транспорта. Пластики позволяют минимизировать расход топлива: при снижении веса автомобиля на 10% ежегодная экономия топлива может составить от 4 до 8%.
Для сырого и холодного климата во многих регионах России особенно актуально такое свойство, как отсутствие коррозии у пластиков, что обеспечивает долговечность деталей и автомобиля в целом.
Полимеры легко поддаются обработке и позволяют создавать очень сложные по форме детали. Эту функциональную особенность высоко ценят и инженеры, и дизайнеры. Себестоимость поточного изготовления сложных пластмассовых деталей в 2-3 раза ниже, чем металлических аналогов.
Важным фактором популярности является и возможность вторичной переработки пластиков.
«Королем пластмасс» в автомобилестроении остается полипропилен: доля производных ПП достигает 32% среди всех автопластиков. Меняя молекулярную структуру этого полимера, можно получать материалы с широким спектром свойств: от эластичных резинок до высокопрочных полимерных изделий.
Полипропилен необходим для создания деталей интерьера и экстерьера, таких как обшивка салона, приборные панели, бамперы. При невысокой плотности полипропилен обладает достаточной прочностью, нулевой водопроницаемостью, устойчивостью к ударным нагрузкам и высокой теплостойкостью, что позволяет применять его даже для создания элементов подкапотного пространства, таких как трудногорючие гофрированные трубки и даже впускные коллекторы, а также подкрылков и других элементов.
Полиэтилен чаще всего применяется в производстве бензобаков и других емкостей, элементов систем кондиционирования, пленок, защитных покрытий и элементов салона.
Специалисты «СИБУРа», изучая опыт иностранных автопроизводителей, ищут пути замещения труднодоступных инженерных пластиков специальными марками ПП, а также разрабатывают технологии производства стеклоармированных полипропиленов, способных заменить металлы и конструкционные термопласты. Не снимаются с повестки и востребованные в автомобильной индустрии полипропиленовые материалы с высокой эластичностью и прозрачностью. Между тем дизайнеры уже подсказывают новые подходы к оформлению салонов машин с использованием вспененного полипропилена.
Уход от зависимости
К 2022 году большинство российских автопроизводителей оказались зависимы от западных технологий и продуктовых стратегий, в том числе и в плане применения полимеров. В России действовали общие спецификации и единая система аккредитованных лабораторий, закупались европейские материалы. После введения санкций российские автозаводы лишились не только привычного импортного сырья, но и доступа к лабораторным исследованиям. Это подтолкнуло их к выстраиванию собственных стратегий, самостоятельному формированию требований к продукции, подбору альтернативных партнеров и поставщиков, развитию собственных лабораторий.
Российские производители полимеров с готовностью откликнулись на запросы потребителей, касающиеся локализации производства автомобильных компонентов. «СИБУР», основываясь на потребностях транспортной отрасли, с начала 2022 года осуществляет разработку и внедрение новых марок полимеров для импортозамещения критически значимых для производства автокомпонентов продуктов.
В частности, в 2023-2024 годах «СИБУР ПолиЛаб» разработал ряд специальных марок: ПЭ для изготовления топливных баков методом ротоформования, ПП для изготовления абсорберов, блок-сополимер для ударопрочных компаундов, трудногорючие пластики на основе ПП для применения в грузовиках, ПК для фар. Все эти новинки находятся на разных стадиях лабораторных испытаний или омологации. В актуальном R&D-портфеле компании находятся 85 проектов для автомобильной отрасли, и полипропилены с полиэтиленами занимают в них не последнее место.
Сегодня для автомобильной индустрии критически важно не только нарастить количественные показатели производства пластиков, но и сохранить мировой уровень их качества, в том числе полипропиленов с применением компаундов. Спрос на полимерные компаунды в России растет в среднем на 3-4% в год, а их производители уже предлагают индивидуальные (кастомизированные) материалы и решения. Так, крупнейший в России производитель компаундов НПП «ПОЛИПЛАСТИК» предлагает свыше 280 марок свой продукции для отечественного автомобилестроения. Однако до сих пор, во многом из-за недостаточного развития российской малотоннажной химии, существуют проблемы с добавками для компаундирования полимеров. «СИБУР» совместно с партнерами ищет пути решения этих вопросов.
Примеры локализации
По оценкам специалистов, ежегодно российские автомобилестроители используют 118 тыс. т полимерных материалов, 26% объема выпускается на предприятиях «СИБУРа», а к 2028 году этот показатель может увеличиться
до 70%.
Холдинг и его исследовательское подразделение «СИБУР ПолиЛаб» не прекращают анализ мировых трендов и доработку собственных полипропиленовых марок для замены импортных материалов. Сегодня в числе партнеров холдинга — отечественные автогиганты, такие как «КамАЗ» и «АвтоВАЗ», а также крупнейшие российские производители автокомпонентов, включая MGC Group.
Так, «СИБУР» совместно с «КамАЗом» реализует проект по замене 20 компонентов грузовых автомобилей на полимерные. Применение более легких материалов в кронштейнах, крепежных деталях и кузовах снизит вес большегрузной машины, а значит, и топлива она будет потреблять меньше. Собственник
сэкономит на дизеле, плюс снизится объем выбросов, а инновационные материалы позволят увеличить грузоподъемность.
Среди инновационных металлозаменителей — полидициклопентадиен (пДЦПД). Руководитель службы отраслевого маркетинга дивизиона «Транспорт» в «СИБУРе» Станислав Росинкевич подчеркивает, что этот материал уже используют для деталей обвеса в грузовиках «КамАЗ» и на автомобилях «ГАЗ».
Новые материалы
Отраслевой дивизион «Транспорт» в «СИБУРе» не только разрабатывает аналоги ушедших с рынка материалов, но и создает принципиально новые материалы.
Одна из разработок компании в сегменте сырья для автокомпонентов — поликарбонат с улучшенной термостабильностью. Продукт создан на основе специальной марки ПК для фар и устойчив к деструкции. «Мы произвели опытную лабораторную партию материала и успешно испытали ее с нашими партнерами. Уже проведен выпуск партии с улучшенной термостабильностью, проводится ее тестирование», — рассказывает старший менеджер «СИБУР ПолиЛаба» Станислав Хвостов.
Другой кейс — замена блок-сополимера для ударопрочных компаундов. Этот материал применяется для изготовления бамперов. Отечественные решения есть, но блок-сополимеры с улучшенным комплексом свойств до масштабных санкций использовались импортные. «СИБУР» на лабораторном уровне создал аналог и работает над выпуском первых коммерческих образцов.
В дивизионе «Транспорт» «СИБУРа» существует комплексный проект по созданию полимерных топливных баков. Традиционно их делали из металла, но несколько лет назад в грузовиках MAN, Scania, Mercedes стали устанавливать полимерные топливные баки. Со временем их начали использовать и другие зарубежные производители, существенно снижая вес изделия. Компания готовит комплексное решение: разрабатывает необходимые технологии, материалы и пресс-формы.
Ведется работа по созданию экструзионных марок смеси ПК/АБС для обшивки грузовикови пассажирского транспорта.
Стимулы для автопрома
Динамизировать процессы внедрения новых полимерных решений может господдержка производства отечественных автомобильных комплектующих в рамках федеральной программы «Автокомпоненты». На эти цели до конца 2024 года Фонд развития промышленности направил порядка 160 млрд рублей.
Один из ключевых стимулов для автопроизводителей при углублении локализации — снижение ставки утильсбора. При максимальной локализации с использованием полимерных материалов производитель может получить до 270 баллов из 7735 возможных.
Сегодня полимерные материалы все еще недооцениваются. Участники рынка предлагают внести изменения в формулы расчета утильсбора, добавив баллы за полимерные локализованные автокомпоненты.
Сейчас эта инициатива рассматривается в ГНЦ РФ ФГУП «Центральный научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт». В случае ее принятия у автопроизводителей появится больше стимулов развивать производство в России.
Другая инициатива касается унификации материалов для изготовления отдельных автокомпонентов. Хотя объемы производства полимеров в автопроме небольшие, но, например, для изготовления бамперов сейчас используют три типа полимеров, есть разные решения для дверных и приборных панелей. Если будет проведена унифицикация, то откроется возможность для запуска производства в России тех марок и продуктов, которые пока не выпускаются, ведь производители будут уверены в рынке сбыта.
Посмотреть в журнале
Секрет популярности полимеров
В современном автомобильном производстве применяют около 100 видов полимеров с разными техническими характеристиками. По объемным показателям автомобиль может на 50% состоять из полимеров, а в весе среднестатистической легковушки они занимают порядка 10%.
Чем современнее конструкция автомобиля, тем больше в нем полимеров. В легковом автомобиле с двигателем внутреннего сгорания (ДВС) используется около 200 кг пластиков, а в электромобиле — 300 кг. На долю полиэтилена в среднем приходится 5-7% компонентов, на долю полипропилена — от 25 до 32%. Новейшие модификации ПП в электромобилях все чаще используются в качестве инженерных пластиков.
Популярность полимеров в автомобилестроении определяется уникальными свойствами этих материалов.
Пластики значительно легче применяемых в автомобилестроении металлов, но обладают достаточной для многих компонентов механической прочностью. Это важно, в частности, для удешевления эксплуатации транспорта. Пластики позволяют минимизировать расход топлива: при снижении веса автомобиля на 10% ежегодная экономия топлива может составить от 4 до 8%.
Для сырого и холодного климата во многих регионах России особенно актуально такое свойство, как отсутствие коррозии у пластиков, что обеспечивает долговечность деталей и автомобиля в целом.
Полимеры легко поддаются обработке и позволяют создавать очень сложные по форме детали. Эту функциональную особенность высоко ценят и инженеры, и дизайнеры. Себестоимость поточного изготовления сложных пластмассовых деталей в 2-3 раза ниже, чем металлических аналогов.
Важным фактором популярности является и возможность вторичной переработки пластиков.
«Королем пластмасс» в автомобилестроении остается полипропилен: доля производных ПП достигает 32% среди всех автопластиков. Меняя молекулярную структуру этого полимера, можно получать материалы с широким спектром свойств: от эластичных резинок до высокопрочных полимерных изделий.
Полипропилен необходим для создания деталей интерьера и экстерьера, таких как обшивка салона, приборные панели, бамперы. При невысокой плотности полипропилен обладает достаточной прочностью, нулевой водопроницаемостью, устойчивостью к ударным нагрузкам и высокой теплостойкостью, что позволяет применять его даже для создания элементов подкапотного пространства, таких как трудногорючие гофрированные трубки и даже впускные коллекторы, а также подкрылков и других элементов.
Полиэтилен чаще всего применяется в производстве бензобаков и других емкостей, элементов систем кондиционирования, пленок, защитных покрытий и элементов салона.
Специалисты «СИБУРа», изучая опыт иностранных автопроизводителей, ищут пути замещения труднодоступных инженерных пластиков специальными марками ПП, а также разрабатывают технологии производства стеклоармированных полипропиленов, способных заменить металлы и конструкционные термопласты. Не снимаются с повестки и востребованные в автомобильной индустрии полипропиленовые материалы с высокой эластичностью и прозрачностью. Между тем дизайнеры уже подсказывают новые подходы к оформлению салонов машин с использованием вспененного полипропилена.
Уход от зависимости
К 2022 году большинство российских автопроизводителей оказались зависимы от западных технологий и продуктовых стратегий, в том числе и в плане применения полимеров. В России действовали общие спецификации и единая система аккредитованных лабораторий, закупались европейские материалы. После введения санкций российские автозаводы лишились не только привычного импортного сырья, но и доступа к лабораторным исследованиям. Это подтолкнуло их к выстраиванию собственных стратегий, самостоятельному формированию требований к продукции, подбору альтернативных партнеров и поставщиков, развитию собственных лабораторий.
Российские производители полимеров с готовностью откликнулись на запросы потребителей, касающиеся локализации производства автомобильных компонентов. «СИБУР», основываясь на потребностях транспортной отрасли, с начала 2022 года осуществляет разработку и внедрение новых марок полимеров для импортозамещения критически значимых для производства автокомпонентов продуктов.
В частности, в 2023-2024 годах «СИБУР ПолиЛаб» разработал ряд специальных марок: ПЭ для изготовления топливных баков методом ротоформования, ПП для изготовления абсорберов, блок-сополимер для ударопрочных компаундов, трудногорючие пластики на основе ПП для применения в грузовиках, ПК для фар. Все эти новинки находятся на разных стадиях лабораторных испытаний или омологации. В актуальном R&D-портфеле компании находятся 85 проектов для автомобильной отрасли, и полипропилены с полиэтиленами занимают в них не последнее место.
Сегодня для автомобильной индустрии критически важно не только нарастить количественные показатели производства пластиков, но и сохранить мировой уровень их качества, в том числе полипропиленов с применением компаундов. Спрос на полимерные компаунды в России растет в среднем на 3-4% в год, а их производители уже предлагают индивидуальные (кастомизированные) материалы и решения. Так, крупнейший в России производитель компаундов НПП «ПОЛИПЛАСТИК» предлагает свыше 280 марок свой продукции для отечественного автомобилестроения. Однако до сих пор, во многом из-за недостаточного развития российской малотоннажной химии, существуют проблемы с добавками для компаундирования полимеров. «СИБУР» совместно с партнерами ищет пути решения этих вопросов.
Примеры локализации
По оценкам специалистов, ежегодно российские автомобилестроители используют 118 тыс. т полимерных материалов, 26% объема выпускается на предприятиях «СИБУРа», а к 2028 году этот показатель может увеличиться
до 70%.
Холдинг и его исследовательское подразделение «СИБУР ПолиЛаб» не прекращают анализ мировых трендов и доработку собственных полипропиленовых марок для замены импортных материалов. Сегодня в числе партнеров холдинга — отечественные автогиганты, такие как «КамАЗ» и «АвтоВАЗ», а также крупнейшие российские производители автокомпонентов, включая MGC Group.
Так, «СИБУР» совместно с «КамАЗом» реализует проект по замене 20 компонентов грузовых автомобилей на полимерные. Применение более легких материалов в кронштейнах, крепежных деталях и кузовах снизит вес большегрузной машины, а значит, и топлива она будет потреблять меньше. Собственник
сэкономит на дизеле, плюс снизится объем выбросов, а инновационные материалы позволят увеличить грузоподъемность.
Среди инновационных металлозаменителей — полидициклопентадиен (пДЦПД). Руководитель службы отраслевого маркетинга дивизиона «Транспорт» в «СИБУРе» Станислав Росинкевич подчеркивает, что этот материал уже используют для деталей обвеса в грузовиках «КамАЗ» и на автомобилях «ГАЗ».
«АвтоВАЗ» материалы заводов «СИБУРа» использует для изготовления экстерьерных и интерьерных деталей, узлов подкапотного пространства. Проекты компании также касаются локализации китайских автомобилей Haval, «Москвич», ГАЗ, Belgee и «АВТОТОР».
Отраслевой дивизион «Транспорт» в «СИБУРе» не только разрабатывает аналоги ушедших с рынка материалов, но и создает принципиально новые материалы.
Одна из разработок компании в сегменте сырья для автокомпонентов — поликарбонат с улучшенной термостабильностью. Продукт создан на основе специальной марки ПК для фар и устойчив к деструкции. «Мы произвели опытную лабораторную партию материала и успешно испытали ее с нашими партнерами. Уже проведен выпуск партии с улучшенной термостабильностью, проводится ее тестирование», — рассказывает старший менеджер «СИБУР ПолиЛаба» Станислав Хвостов.
Другой кейс — замена блок-сополимера для ударопрочных компаундов. Этот материал применяется для изготовления бамперов. Отечественные решения есть, но блок-сополимеры с улучшенным комплексом свойств до масштабных санкций использовались импортные. «СИБУР» на лабораторном уровне создал аналог и работает над выпуском первых коммерческих образцов.
В дивизионе «Транспорт» «СИБУРа» существует комплексный проект по созданию полимерных топливных баков. Традиционно их делали из металла, но несколько лет назад в грузовиках MAN, Scania, Mercedes стали устанавливать полимерные топливные баки. Со временем их начали использовать и другие зарубежные производители, существенно снижая вес изделия. Компания готовит комплексное решение: разрабатывает необходимые технологии, материалы и пресс-формы.
Ведется работа по созданию экструзионных марок смеси ПК/АБС для обшивки грузовикови пассажирского транспорта.
Стимулы для автопрома
Динамизировать процессы внедрения новых полимерных решений может господдержка производства отечественных автомобильных комплектующих в рамках федеральной программы «Автокомпоненты». На эти цели до конца 2024 года Фонд развития промышленности направил порядка 160 млрд рублей.
Один из ключевых стимулов для автопроизводителей при углублении локализации — снижение ставки утильсбора. При максимальной локализации с использованием полимерных материалов производитель может получить до 270 баллов из 7735 возможных.
Сегодня полимерные материалы все еще недооцениваются. Участники рынка предлагают внести изменения в формулы расчета утильсбора, добавив баллы за полимерные локализованные автокомпоненты.
Сейчас эта инициатива рассматривается в ГНЦ РФ ФГУП «Центральный научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт». В случае ее принятия у автопроизводителей появится больше стимулов развивать производство в России.
Другая инициатива касается унификации материалов для изготовления отдельных автокомпонентов. Хотя объемы производства полимеров в автопроме небольшие, но, например, для изготовления бамперов сейчас используют три типа полимеров, есть разные решения для дверных и приборных панелей. Если будет проведена унифицикация, то откроется возможность для запуска производства в России тех марок и продуктов, которые пока не выпускаются, ведь производители будут уверены в рынке сбыта.
Посмотреть в журнале