22.08.2024
Как организовать учет сырья
Каждый переработчик пластмасс должен осознавать важность грамотной организации системы обращения с сырьем на предприятии. Сама разработка и совершенствование такой системы требует значительных трудозатрат и привлечения дополнительных человеческих/административных ресурсов, но получаемый эффект практически сразу станет заметен.
Все компании так или иначе борются друг с другом за покупателя, стараясь предложить различные преимущества. Однако практически всегда, если предприятие не может предложить уникальные условия или продукт, за который потребитель готов платить повышенную стоимость, то цена является основным определяющим фактором. Поэтому работа с затратами становится одной из приоритетных, если не обязательной задачей. Существует несколько факторов, которые могут повлиять на себестоимость выпуска любой продукции, такие как производительность труда, эффективность эксплуатации оборудования, возможность выгодно закупать материалы, прямые и переменные издержки, но при этом в себестоимости полимерной продукции доля сырья может составлять от 70 до 85%. Именно поэтому стоит обратить пристальное внимание на порядок обращения и учета материалов.
Недостаточное внимание к учету ТМЦ
Посетитель любого завода сразу обращает внимание на отношение персонала к сырью и материалам. На одних предприятиях, зачастую передовых и прибыльных, система обращения с товарно-материальными ценностями (ТМЦ) организована очень грамотно и рационально: учитываются все материальные потоки, ведется регулярный анализ отклонений. На других же, которые, скорее, догоняют лидеров, зачастую присутствует хаос, материалы расставлены без системы, контроль за их расходом ослаблен. Безусловно, сам факт эффективного или неэффективного обращения с материалами не является основополагающим фактором успеха компании на рынке, но при этом оказывает значительное влияние на себестоимость продукции, а следовательно и на конкурентные преимущества завода в сравнении с другими участниками рынка.
Недостаточное внимание к системе учета ТМЦ может приводить к таким неприятным последствиям, как:
— значительные отклонения между фактическими и учетными количествами материала вплоть до отсутствия материала на складе при одновременном наличии в программе учета;
— некорректная себестоимость выпуска продукции, зачастую в меньшую сторону. Это может происходить потому, что по технологическим картам для расчета материалов применяются одни значения, а в реальности сырья может уходить значительно больше (даже 2-3%, что является серьезным отклонением). Ввиду этого у руководства компании складывается ошибочное суждение о целесообразности выпуска изделий и размере установленной на них цены;
— порча или утрата материалов. Нередко сырье может годами лежать на складе, и при этом его хранение стоит денег. У части материалов есть срок годности; происходит деградация физико-механических свойств сырья, упаковка ветшает, материал рассыпается/портится;
— излишний расход сырья. Так как полимерные материалы как таковые — без переработки — особой практической ценности не имеют, то персонал завода может относиться к ним как к чему-то неважному и расходовать больше необходимого, например во время настройки оборудования, и не стремиться сократить возникающие потери.
С особенно дорогими видами сырья, такими как модифицирующие добавки, красители, стабилизаторы, требуется еще больше внимания и аккуратного обращения, ведь изделие можно произвести как с 0,5% добавки, так и с 0,6%, и качественные характеристики будут схожими, но при этом затраты в целом будут отличаться, а потребитель, возможно, совершенно не готов оплачивать то, что не является для него ценностью.
Как идентифицировать проблемы
Чтобы определиться с характером существующей проблемы, стоит, во-первых, задаться вопросом «Совпадает ли размер фактического и планового списания материалов?». Это простая арифметика, согласно которой нужно сопоставить фактические и плановые значения между собой за определенный период или за один выпуск (день/неделя/партия — штук, кг). Особое внимание стоит уделить качеству измерений и особенно сходимости измерений, поэтому не стоит проводить оценку очень крупной партии или нескольких партий, так как затем будет сложно определить, где кроется проблема.
Во-вторых, нужно провести аудит процессов на предмет соблюдения внутренних регламентов, положений, причем обратить внимание на следующие показатели:
— как поступают ТМЦ на завод, как данные о них и на каком основании заносятся в программу;
— как персонал и на основе каких данных фиксирует информацию о выпущенной продукции, ее характеристиках;
— как идентифицируется брак (где он собирается, каким образом взвешиваются изделия, насколько корректны вносимые данные, нет ли заведомого утаивания/коррекции информации персоналом);
— какая работа ведется с неликвидами: есть ли анализ оборачиваемости запасов, определены ли нормы и поддерживаются ли они в актуальном состоянии;
— все ли материалы в цехе идентифицированы, понятна ли их дальнейшая «судьба» или они просто лежат в ожидании чего-то;
Пути решения проблем
Чтобы организовать эффективную систему учета ТМЦ, нужно, во-первых, определиться с возможными/допустимыми местами хранения материалов. Для первоначального наведения порядка необходимо провести зонирование мест хранения сырья на всем предприятии и окружающей территории, исходя из объема максимально допустимых запасов, и в дальнейшем поддерживать установленный порядок.
Во-вторых, сразу нужно разделить учет сырья по участкам или цехам. Так, на предприятии «ПК Контур» существует два вида переработки: литье под давлением и экструзия, причем сырье и добавки в основном используются одинаковые. Однако для более точного учета в ERP (Enterprise Resource Planning — программа планирования ресурсов) обозначены отдельные склады, что позволяет предотвратить ситуацию, когда из-за нехватки материалов на одном из участков его могут бесконтрольно переместить, тем самым нарушив корректность учета.
Во-третьих, необходимы регулярные инвентаризации остатков материалов. Следует назначить ответственных за ежедневную/еженедельную актуализацию объема сырья. Так или иначе отклонения между плановыми и фактическими расходами материалов будут, но задача заключается в том, чтобы этот показатель минимизировать, а также своевременно выявлять и определять причину такого расхождения, чтобы предпринять корректирующие меры. Так, можно проводить регулярные мини-инвентаризации по основным группам сырья. Не нужно пересчитывать все и каждый день — важна регулярность действий и сходимость результатов. Рекомендуется определить очередность проверок, к примеру, в течение недели/месяца/квартала.
Стоит отметить, что современные системы гравиметрического дозирования или смешения способны собирать очень точные данные, но, как и всегда, требуется дальнейшая работа с полученными данными и периодическая калибровка оборудования для поддержания точности измерений.
В-четвертых, обязательно нужен учет готовой продукции (проверка параметров). Важно работать с отклонениями в момент их возникновения, ведь эффект будет минимален, если на проблему обратить внимание только спустя неделю и, что еще хуже, месяц.
В-пятых, особенно в начале корректировки системы обращения с ТМЦ, следует обновлять спецификации выпуска продукции. Возможно, когда создавалась технологическая карта (ресурсная спецификация), настройка оборудования была слишком «идеализирована» или сбор данных осуществлялся только на одном участке, а на данный момент изделие производится в другом цехе — все это приводит к тому, что требуется вносить обновления и корректировки, с одной стороны, а с другой, неустанно следить, чтобы параметры работы оборудования сохранялись в постоянном виде.
Для проверки спецификации и сравнения параметров продукции специалистами компании «ПК Контур» была проведена следующая работа: в течение месяца проводилось взвешивание изделий, данные заносились в журнал, а по итогам 1,5 месяцев в отношении определенной номенклатуры товаров были выявлены отклонения, по следам которых были внесены изменения в технологические карты. Задачей технологов стал подбор оптимальных параметров переработки, а также исключение в норме выработки излишнего расхода материала. Для этого сотрудники взвешивали готовую продукцию по одной штуке, в составе одной упаковки, а также групповой.
Расхождение информации фактической и подаваемой операторами оборудования в дальнейшем было сведено к минимуму; данная норма поддерживается в таком состоянии достаточно длительное время.
В-шестых, необходимо искать способы применения неликвида. Возможно, на предприятии есть оснастка для выпуска менее ответственных изделий, на производства которого можно направить невостребованное сырье. Если таких условий нет, неликвид можно продать, что однозначно лучше, чем в будущем платить за утилизацию.
Посмотреть в журнале
Все компании так или иначе борются друг с другом за покупателя, стараясь предложить различные преимущества. Однако практически всегда, если предприятие не может предложить уникальные условия или продукт, за который потребитель готов платить повышенную стоимость, то цена является основным определяющим фактором. Поэтому работа с затратами становится одной из приоритетных, если не обязательной задачей. Существует несколько факторов, которые могут повлиять на себестоимость выпуска любой продукции, такие как производительность труда, эффективность эксплуатации оборудования, возможность выгодно закупать материалы, прямые и переменные издержки, но при этом в себестоимости полимерной продукции доля сырья может составлять от 70 до 85%. Именно поэтому стоит обратить пристальное внимание на порядок обращения и учета материалов.
Недостаточное внимание к учету ТМЦ
Посетитель любого завода сразу обращает внимание на отношение персонала к сырью и материалам. На одних предприятиях, зачастую передовых и прибыльных, система обращения с товарно-материальными ценностями (ТМЦ) организована очень грамотно и рационально: учитываются все материальные потоки, ведется регулярный анализ отклонений. На других же, которые, скорее, догоняют лидеров, зачастую присутствует хаос, материалы расставлены без системы, контроль за их расходом ослаблен. Безусловно, сам факт эффективного или неэффективного обращения с материалами не является основополагающим фактором успеха компании на рынке, но при этом оказывает значительное влияние на себестоимость продукции, а следовательно и на конкурентные преимущества завода в сравнении с другими участниками рынка.
Недостаточное внимание к системе учета ТМЦ может приводить к таким неприятным последствиям, как:
— значительные отклонения между фактическими и учетными количествами материала вплоть до отсутствия материала на складе при одновременном наличии в программе учета;
— некорректная себестоимость выпуска продукции, зачастую в меньшую сторону. Это может происходить потому, что по технологическим картам для расчета материалов применяются одни значения, а в реальности сырья может уходить значительно больше (даже 2-3%, что является серьезным отклонением). Ввиду этого у руководства компании складывается ошибочное суждение о целесообразности выпуска изделий и размере установленной на них цены;
— порча или утрата материалов. Нередко сырье может годами лежать на складе, и при этом его хранение стоит денег. У части материалов есть срок годности; происходит деградация физико-механических свойств сырья, упаковка ветшает, материал рассыпается/портится;
— излишний расход сырья. Так как полимерные материалы как таковые — без переработки — особой практической ценности не имеют, то персонал завода может относиться к ним как к чему-то неважному и расходовать больше необходимого, например во время настройки оборудования, и не стремиться сократить возникающие потери.
С особенно дорогими видами сырья, такими как модифицирующие добавки, красители, стабилизаторы, требуется еще больше внимания и аккуратного обращения, ведь изделие можно произвести как с 0,5% добавки, так и с 0,6%, и качественные характеристики будут схожими, но при этом затраты в целом будут отличаться, а потребитель, возможно, совершенно не готов оплачивать то, что не является для него ценностью.
Как идентифицировать проблемы
Чтобы определиться с характером существующей проблемы, стоит, во-первых, задаться вопросом «Совпадает ли размер фактического и планового списания материалов?». Это простая арифметика, согласно которой нужно сопоставить фактические и плановые значения между собой за определенный период или за один выпуск (день/неделя/партия — штук, кг). Особое внимание стоит уделить качеству измерений и особенно сходимости измерений, поэтому не стоит проводить оценку очень крупной партии или нескольких партий, так как затем будет сложно определить, где кроется проблема.
Во-вторых, нужно провести аудит процессов на предмет соблюдения внутренних регламентов, положений, причем обратить внимание на следующие показатели:
— как поступают ТМЦ на завод, как данные о них и на каком основании заносятся в программу;
— как персонал и на основе каких данных фиксирует информацию о выпущенной продукции, ее характеристиках;
— как идентифицируется брак (где он собирается, каким образом взвешиваются изделия, насколько корректны вносимые данные, нет ли заведомого утаивания/коррекции информации персоналом);
— какая работа ведется с неликвидами: есть ли анализ оборачиваемости запасов, определены ли нормы и поддерживаются ли они в актуальном состоянии;
— все ли материалы в цехе идентифицированы, понятна ли их дальнейшая «судьба» или они просто лежат в ожидании чего-то;
— имеется ли обратная связь от ОТК, подаются ли сигналы об отклонениях в отношении массы изделий, и как реагируют на эти сигналы на производстве, существует ли эффективная обратная связь?
Чтобы организовать эффективную систему учета ТМЦ, нужно, во-первых, определиться с возможными/допустимыми местами хранения материалов. Для первоначального наведения порядка необходимо провести зонирование мест хранения сырья на всем предприятии и окружающей территории, исходя из объема максимально допустимых запасов, и в дальнейшем поддерживать установленный порядок.
Во-вторых, сразу нужно разделить учет сырья по участкам или цехам. Так, на предприятии «ПК Контур» существует два вида переработки: литье под давлением и экструзия, причем сырье и добавки в основном используются одинаковые. Однако для более точного учета в ERP (Enterprise Resource Planning — программа планирования ресурсов) обозначены отдельные склады, что позволяет предотвратить ситуацию, когда из-за нехватки материалов на одном из участков его могут бесконтрольно переместить, тем самым нарушив корректность учета.
Во-третьих, необходимы регулярные инвентаризации остатков материалов. Следует назначить ответственных за ежедневную/еженедельную актуализацию объема сырья. Так или иначе отклонения между плановыми и фактическими расходами материалов будут, но задача заключается в том, чтобы этот показатель минимизировать, а также своевременно выявлять и определять причину такого расхождения, чтобы предпринять корректирующие меры. Так, можно проводить регулярные мини-инвентаризации по основным группам сырья. Не нужно пересчитывать все и каждый день — важна регулярность действий и сходимость результатов. Рекомендуется определить очередность проверок, к примеру, в течение недели/месяца/квартала.
Стоит отметить, что современные системы гравиметрического дозирования или смешения способны собирать очень точные данные, но, как и всегда, требуется дальнейшая работа с полученными данными и периодическая калибровка оборудования для поддержания точности измерений.
В-четвертых, обязательно нужен учет готовой продукции (проверка параметров). Важно работать с отклонениями в момент их возникновения, ведь эффект будет минимален, если на проблему обратить внимание только спустя неделю и, что еще хуже, месяц.
В-пятых, особенно в начале корректировки системы обращения с ТМЦ, следует обновлять спецификации выпуска продукции. Возможно, когда создавалась технологическая карта (ресурсная спецификация), настройка оборудования была слишком «идеализирована» или сбор данных осуществлялся только на одном участке, а на данный момент изделие производится в другом цехе — все это приводит к тому, что требуется вносить обновления и корректировки, с одной стороны, а с другой, неустанно следить, чтобы параметры работы оборудования сохранялись в постоянном виде.
Для проверки спецификации и сравнения параметров продукции специалистами компании «ПК Контур» была проведена следующая работа: в течение месяца проводилось взвешивание изделий, данные заносились в журнал, а по итогам 1,5 месяцев в отношении определенной номенклатуры товаров были выявлены отклонения, по следам которых были внесены изменения в технологические карты. Задачей технологов стал подбор оптимальных параметров переработки, а также исключение в норме выработки излишнего расхода материала. Для этого сотрудники взвешивали готовую продукцию по одной штуке, в составе одной упаковки, а также групповой.
Расхождение информации фактической и подаваемой операторами оборудования в дальнейшем было сведено к минимуму; данная норма поддерживается в таком состоянии достаточно длительное время.
В-шестых, необходимо искать способы применения неликвида. Возможно, на предприятии есть оснастка для выпуска менее ответственных изделий, на производства которого можно направить невостребованное сырье. Если таких условий нет, неликвид можно продать, что однозначно лучше, чем в будущем платить за утилизацию.
Посмотреть в журнале