19.07.2023
Топ-5 ошибок в расстановке оборудования
Безусловно, основную роль в успешном функционировании предприятия играют параметры оборудования, качество сырья и квалификация персонала, но не менее важными факторами остаются правильная организация бизнес-процессов и культура производства, которые могут влиять на производительность, размер прибыли и характеристики конечной продукции. Автор предлагает обсудить пять наиболее распространенных ошибок, совершаемых при расстановке оборудования и организации внутрипроизводственной логистики. Эта тема актуальна как для только планируемых, так и для уже действующих площадок.
Компоненты культуры производства
Культура производства включает в себя три компонента: технико-организационную культуру, культуру труда и личную культуру сотрудников, причем каждая составляющая так или иначе связана со всеми остальными и влияет на них.
Технико-организационная культура занимается аспектами технического оснащения, внедрением технологий и управления производственными процессами. Культура труда подразумевает такие аспекты, как организация рабочего места и рабочего времени, механизация и автоматизация труда, качество и внешний вид выпускаемой продукции, условия труда на производстве. Личная культура сотрудников характеризуется общим культурным и профессиональным уровнем, компетентностью, отношением к оборудованию и к работе.
Вопросы расстановки оборудования и внутрицеховых перемещений присутствуют в каждой из перечисленных составляющих. От того, как будут организованы процессы, обслуживающие производственную цепочку, будет зависеть скорость производства, качество изделий, срок службы машинного парка и общая эффективность работы.
Зачастую на предприятии совершаются следующие пять ошибок при расстановке оборудования и организации внутрипроизводственной логистики:
— несоответствие производственного помещения минимальным требованиям для размещения необходимого оборудования;
— отсутствие зонирования в помещении;
— неоптимальное размещение оборудования с точки зрения характера производственного процесса и частоты обслуживания;
— отсутствие грузоподъемного оборудования в помещении;
— отсутствие автоматизации ручных процессов.
Несоответствие требованиям
При выборе помещения важно знать требования, касающиеся установки того или иного оборудования, иначе линии или станки могут просто не пройти в цех по длине или высоте.
Приведем несколько примеров, с которыми сталкивались специалисты компании «Интерпласт», приезжая на различные предприятия для технического аудита. На одном из заводов по производству пластиковых труб линия не поместилась в цех, и теперь готовая труба выходит из оборудования прямо на улицу, что создает массу неудобств: каждый сезон нужно менять технологические параметры, в результате качество продукции страдает, оборудование изнашивается быстрее, а дверь в помещение нельзя закрыть. Также практика показывает, что некоторые предприятия готовы отказаться от узла охлаждения в составе экструзионной линии, чтобы она поместилась в цех, однако большая потеря производительности в результате такого решения неизбежна.
Однако важна не только площадь помещения, но и его конструктивные возможности. Многие компании, например, забывают учитывать допустимую нагрузку на полы, особенно при расширении парка оборудования.
При выборе или строительстве помещения для запуска нового производства следует учесть этот момент и заложить возможность увеличения количества единиц оборудования. Не следует выбирать здания с подвальным помещением, тогда в будущем не придется придумывать способы укрепления пола или искать новое помещение для перемещения участков с уже отлаженными технологиями.
Специалисты компании «Интерпласт» рекомендуют для установки термопластавтомата или экструдера весом от 250 т залить специальный фундамент, так как не каждый пол выдерживает такой вес.
Также нередки случаи, когда выбирается помещение без предварительной проверки инфраструктуры помещения (наличие и мощность сетей электроэнергии, водоснабжения и канализации), а после поставки оборудования оказывается, что недостаточен уровень электропитания, не подведен сжатый воздух или вода. Помимо этого важно проверять помещение на наличие системы вентиляции и обеспечение пожарной безопасности.
Специалисты компании «Интерпласт» не рекомендуют подбирать сначала помещение, а потом оборудование. Прежде чем подписывать договор аренды, следует в обязательном порядке узнать у потенциального поставщика машин, что нужно обеспечить для нормального функционирования машинного парка. Также перед выбором здания и расстановкой оборудования понадобится изучить нормы промышленной безопасности и охраны.
Чиллер для охлаждения продукции при производстве изделий из пластика устанавливать нужно обязательно, если производитель рассчитывает создать эффективно работающее предприятие. В случае с экструзионным оборудованием рекомендуется в цехе рядом с чиллером заглубить емкость, чтобы вода самотеком возвращалась от линии в бак. В процессе согласования схемы расстановки оборудования специалисты компании «Интерпласт» помогут определить оптимальное место для расположения емкости и чиллера.
Некоторые производители вместо емкостей ставят насосы, чтобы закачивать возвратную воду в бак, но это дополнительные траты на электроэнергию и дополнительный риск перегорания насоса (например, когда вода в калибровочном столе подается под большим давлением и образуются пузыри воздуха, то водяной насос нередко закачивает воздух и сгорает), что чревато остановкой линии, простоями и покупкой нового агрегата.
Отсутствие зонирования помещения
Зонирование цеха решает сразу несколько задач:
— снижает общий уровень пыли и захламленности;
— сокращает время, необходимое сотрудникам на передвижение по цеху и поиск необходимых вещей;
— уменьшает риск возникновения производственных травм у персонала;
— позволяет избегать простоев и ухудшения качества изделия.
Если в цехе все лежит, где попало, и нет четкого разделения зон, то возникают резонные вопросы: «Каждый ли сотрудник помнит, где и что лежит?», «Сколько времени персонал потратит на то, чтобы найти нужную вещь и, например, вывести линию из простоя?», «Каков риск получения травмы в таком хаосе?»
Зонирование производственной площадки позволяет систематизировать действия персонала и упорядочивать их. При этом подразумевается, что зонирование — это необязательно разделение цеха перегородками на отдельные участки. Их можно обозначить и условно. Но, к примеру, зону дробления и смешивания, где может быть пыльно, или зону с повышенным уровнем шума даже рекомендуется отделять физической перегородкой.
Рекомендуется нарисовать схематично цех и попробовать выделить следующие зоны:
— участок размещения основного оборудования с учетом удобных подходов к точкам управления и обслуживания;
— зона складирования сырья;
— зона хранения готовых изделий с удобным подъездом для погрузчика;
— участок дробления и смешивания литников и отходов;
— участки обслуживания и хранения оснастки, а также инструментов, запчастей и расходников для ТО;
— зона для размещения лабораторного оборудования (обязательно при производстве полимерных труб).
Данное простое действие, не требующее подготовки сложных чертежей, можно сделать до приемки оборудования, тогда будет гораздо легче осуществить разгрузку и расстановку машин. Эта мера позволит сократить время приемки машин и запуска своего производства. В условиях действующего предприятия следует обратить внимание на то, как существующее зонирование отражается на общей культуре производства.
Специалисты компании «Интерпласт» рекомендуют выполнить следующее простое действие: «Представьте, что сотруднику нужно за смену пройти один и тот же маршрут более десятка раз. Нарисуйте его путь по цеху, определите, удобно ли ему перемещаться, что может ему мешать или, наоборот, способствовать более быстрому перемещению. Оптимизировав перемещения персонала по цеху, можно сэкономить время, потратив его на решение более актуальных задач, например, оптимизацию технологического процесса или обслуживание оборудования».
Неоптимальное размещение машин
Эргономичное размещение оборудования — очень важный вопрос. От того, как установлена машина или линия и в какой зоне, будут зависеть удобство управления и обслуживания, а также быстрота переналадки.
Сотрудники должны иметь доступ к пульту управления или контроллеру, ко всем компонентам, которым необходима периодическая замена расходных материалов и запчастей, для общей чистки оборудования и уборки своего рабочего места. Эти места должны хорошо освещаться и соответствовать стандартам промышленной безопасности и охраны труда.
Совет от сотрудников компании «Интерпласт»: «На экструзионном производстве актуально размещать «хвост» линии ближе к воротам помещения, так как это сокращает время на отгрузку готовых изделий. Если же прямо у входа поставить «голову» линии, то зимой на зону экструдера может попадать холодный воздух, а летом пыль и частицы песка, приносимые ветром, что в обоих случаях будет снижать качество изделия. Поэтому в ходе проработки проекта мы вместе с клиентом разрабатываем схему расстановки основного и периферийного оборудования, обозначаем точки подключения коммуникаций и даем рекомендации по организации зон в помещении».
Также для сокращения времени простоя при переналадке следует продумать шаги и этапы данного процесса. Например, инженер-наладчик может быстро и безопасно снять пресс-форму, если у него есть легкий доступ к местам крепления пресс-формы и грузоподъемному оборудованию.
Отсутствие грузоподъемного оборудования
На быстроту запуска производства и переналадки также влияет наличие грузоподъемного оборудования. Следует подбирайть помещения с кран-балкой или закупить заранее грузоподъемное оборудование: рохли, погрузчики, домкраты и прочее.
При наличии таких систем можно легко и безопасно перемещать тяжелые грузы, менять расстановку оборудования, подвозить сырье и отвозить готовую продукцию, менять оснастку при необходимости. К тому же, например, наличие погрузчика влияет на скорость и безопасность перемещения персонала по цеху. Вместо одного принесенного мешка материалов можно за раз подвезти несколько мешков без ущерба для здоровья сотрудника и без риска потерять сырье в принципе.
Если в помещении предусмотрен второй и более этажи, и они каким-либо образом задействованы в основной производственной цепи, нужно предусмотреть наличие лифта или подъемника.
Обычно за 14 дней до приезда оборудования специалисты компании «Интерпласт» высылают своим клиентам информационное письмо, в котором подробно описывается, что следует подготовить: какое грузоподъемное оборудование и дополнительные ресурсы понадобятся для быстрой разгрузки и монтажа.
Отсутствие автоматизации
Этот пункт неразрывно связан с предыдущим. Помимо исключения ручного труда при подъеме и перемещении грузов важно автоматизировать операции, касающиеся собственно изготовления продукции. Наличие периферийного оборудования и роботов оптимизирует и ускоряет работу, а также позволяет сократить штат на производстве, а значит, оптимизировать внутрицеховые процессы.
Автоматизация обеспечивает существенные выгоды. Робот-манипулятор сокращает время цикла литья с закладными элементами, автоматически устанавливая их в пресс-форму, что повышает общую производительность и безопасность труда. Загрузчики позволяют автоматически загружать сырье в бункер. Настроив загрузчик один раз, не нужно каждый раз заглядывать в бункер, который находится выше уровня глаз. Конвейеры и роботы помогают отвести готовую продукцию, упаковать ее при необходимости и сложить в нужном порядке. Данная мера положительно влияет на внутрипроизводственную логистику. Также упрощать процесс работы и уменьшать время настройки узлов экструзионной линии помогают функции автоматической смены расстояния между гусеницами в тянущем устройстве и диаметра зажима в отрезном устройстве. Это актуально, например, когда наладчик-оператор меняет диаметр изготавливаемой трубы. Сделать это можно с помощью пульта управления, а не вручную. При этом не следует забывать, что доступ ко всем звеньям производственной цепи должен быть удобным, а действия персонала оптимизированы.
Как можно было заметить, все перечисленные выше ошибки так или иначе связаны между собой. Начав с исправления одной, можно постепенно навести порядок на всем предприятии, сформировав высокую культуру производства.
Посмотреть в журнале
Компоненты культуры производства
Культура производства включает в себя три компонента: технико-организационную культуру, культуру труда и личную культуру сотрудников, причем каждая составляющая так или иначе связана со всеми остальными и влияет на них.
Технико-организационная культура занимается аспектами технического оснащения, внедрением технологий и управления производственными процессами. Культура труда подразумевает такие аспекты, как организация рабочего места и рабочего времени, механизация и автоматизация труда, качество и внешний вид выпускаемой продукции, условия труда на производстве. Личная культура сотрудников характеризуется общим культурным и профессиональным уровнем, компетентностью, отношением к оборудованию и к работе.
Вопросы расстановки оборудования и внутрицеховых перемещений присутствуют в каждой из перечисленных составляющих. От того, как будут организованы процессы, обслуживающие производственную цепочку, будет зависеть скорость производства, качество изделий, срок службы машинного парка и общая эффективность работы.
Зачастую на предприятии совершаются следующие пять ошибок при расстановке оборудования и организации внутрипроизводственной логистики:
— несоответствие производственного помещения минимальным требованиям для размещения необходимого оборудования;
— отсутствие зонирования в помещении;
— неоптимальное размещение оборудования с точки зрения характера производственного процесса и частоты обслуживания;
— отсутствие грузоподъемного оборудования в помещении;
— отсутствие автоматизации ручных процессов.
Несоответствие требованиям
При выборе помещения важно знать требования, касающиеся установки того или иного оборудования, иначе линии или станки могут просто не пройти в цех по длине или высоте.
Приведем несколько примеров, с которыми сталкивались специалисты компании «Интерпласт», приезжая на различные предприятия для технического аудита. На одном из заводов по производству пластиковых труб линия не поместилась в цех, и теперь готовая труба выходит из оборудования прямо на улицу, что создает массу неудобств: каждый сезон нужно менять технологические параметры, в результате качество продукции страдает, оборудование изнашивается быстрее, а дверь в помещение нельзя закрыть. Также практика показывает, что некоторые предприятия готовы отказаться от узла охлаждения в составе экструзионной линии, чтобы она поместилась в цех, однако большая потеря производительности в результате такого решения неизбежна.
Однако важна не только площадь помещения, но и его конструктивные возможности. Многие компании, например, забывают учитывать допустимую нагрузку на полы, особенно при расширении парка оборудования.
При выборе или строительстве помещения для запуска нового производства следует учесть этот момент и заложить возможность увеличения количества единиц оборудования. Не следует выбирать здания с подвальным помещением, тогда в будущем не придется придумывать способы укрепления пола или искать новое помещение для перемещения участков с уже отлаженными технологиями.
Специалисты компании «Интерпласт» рекомендуют для установки термопластавтомата или экструдера весом от 250 т залить специальный фундамент, так как не каждый пол выдерживает такой вес.
Также нередки случаи, когда выбирается помещение без предварительной проверки инфраструктуры помещения (наличие и мощность сетей электроэнергии, водоснабжения и канализации), а после поставки оборудования оказывается, что недостаточен уровень электропитания, не подведен сжатый воздух или вода. Помимо этого важно проверять помещение на наличие системы вентиляции и обеспечение пожарной безопасности.
Специалисты компании «Интерпласт» не рекомендуют подбирать сначала помещение, а потом оборудование. Прежде чем подписывать договор аренды, следует в обязательном порядке узнать у потенциального поставщика машин, что нужно обеспечить для нормального функционирования машинного парка. Также перед выбором здания и расстановкой оборудования понадобится изучить нормы промышленной безопасности и охраны.
Чиллер для охлаждения продукции при производстве изделий из пластика устанавливать нужно обязательно, если производитель рассчитывает создать эффективно работающее предприятие. В случае с экструзионным оборудованием рекомендуется в цехе рядом с чиллером заглубить емкость, чтобы вода самотеком возвращалась от линии в бак. В процессе согласования схемы расстановки оборудования специалисты компании «Интерпласт» помогут определить оптимальное место для расположения емкости и чиллера.
Некоторые производители вместо емкостей ставят насосы, чтобы закачивать возвратную воду в бак, но это дополнительные траты на электроэнергию и дополнительный риск перегорания насоса (например, когда вода в калибровочном столе подается под большим давлением и образуются пузыри воздуха, то водяной насос нередко закачивает воздух и сгорает), что чревато остановкой линии, простоями и покупкой нового агрегата.
Отсутствие зонирования помещения
Зонирование цеха решает сразу несколько задач:
— снижает общий уровень пыли и захламленности;
— сокращает время, необходимое сотрудникам на передвижение по цеху и поиск необходимых вещей;
— уменьшает риск возникновения производственных травм у персонала;
— позволяет избегать простоев и ухудшения качества изделия.
Если в цехе все лежит, где попало, и нет четкого разделения зон, то возникают резонные вопросы: «Каждый ли сотрудник помнит, где и что лежит?», «Сколько времени персонал потратит на то, чтобы найти нужную вещь и, например, вывести линию из простоя?», «Каков риск получения травмы в таком хаосе?»
Зонирование производственной площадки позволяет систематизировать действия персонала и упорядочивать их. При этом подразумевается, что зонирование — это необязательно разделение цеха перегородками на отдельные участки. Их можно обозначить и условно. Но, к примеру, зону дробления и смешивания, где может быть пыльно, или зону с повышенным уровнем шума даже рекомендуется отделять физической перегородкой.
Рекомендуется нарисовать схематично цех и попробовать выделить следующие зоны:
— участок размещения основного оборудования с учетом удобных подходов к точкам управления и обслуживания;
— зона складирования сырья;
— зона хранения готовых изделий с удобным подъездом для погрузчика;
— участок дробления и смешивания литников и отходов;
— участки обслуживания и хранения оснастки, а также инструментов, запчастей и расходников для ТО;
— зона для размещения лабораторного оборудования (обязательно при производстве полимерных труб).
Данное простое действие, не требующее подготовки сложных чертежей, можно сделать до приемки оборудования, тогда будет гораздо легче осуществить разгрузку и расстановку машин. Эта мера позволит сократить время приемки машин и запуска своего производства. В условиях действующего предприятия следует обратить внимание на то, как существующее зонирование отражается на общей культуре производства.
Специалисты компании «Интерпласт» рекомендуют выполнить следующее простое действие: «Представьте, что сотруднику нужно за смену пройти один и тот же маршрут более десятка раз. Нарисуйте его путь по цеху, определите, удобно ли ему перемещаться, что может ему мешать или, наоборот, способствовать более быстрому перемещению. Оптимизировав перемещения персонала по цеху, можно сэкономить время, потратив его на решение более актуальных задач, например, оптимизацию технологического процесса или обслуживание оборудования».
Неоптимальное размещение машин
Эргономичное размещение оборудования — очень важный вопрос. От того, как установлена машина или линия и в какой зоне, будут зависеть удобство управления и обслуживания, а также быстрота переналадки.
Сотрудники должны иметь доступ к пульту управления или контроллеру, ко всем компонентам, которым необходима периодическая замена расходных материалов и запчастей, для общей чистки оборудования и уборки своего рабочего места. Эти места должны хорошо освещаться и соответствовать стандартам промышленной безопасности и охраны труда.
Совет от сотрудников компании «Интерпласт»: «На экструзионном производстве актуально размещать «хвост» линии ближе к воротам помещения, так как это сокращает время на отгрузку готовых изделий. Если же прямо у входа поставить «голову» линии, то зимой на зону экструдера может попадать холодный воздух, а летом пыль и частицы песка, приносимые ветром, что в обоих случаях будет снижать качество изделия. Поэтому в ходе проработки проекта мы вместе с клиентом разрабатываем схему расстановки основного и периферийного оборудования, обозначаем точки подключения коммуникаций и даем рекомендации по организации зон в помещении».
Также для сокращения времени простоя при переналадке следует продумать шаги и этапы данного процесса. Например, инженер-наладчик может быстро и безопасно снять пресс-форму, если у него есть легкий доступ к местам крепления пресс-формы и грузоподъемному оборудованию.
Отсутствие грузоподъемного оборудования
На быстроту запуска производства и переналадки также влияет наличие грузоподъемного оборудования. Следует подбирайть помещения с кран-балкой или закупить заранее грузоподъемное оборудование: рохли, погрузчики, домкраты и прочее.
При наличии таких систем можно легко и безопасно перемещать тяжелые грузы, менять расстановку оборудования, подвозить сырье и отвозить готовую продукцию, менять оснастку при необходимости. К тому же, например, наличие погрузчика влияет на скорость и безопасность перемещения персонала по цеху. Вместо одного принесенного мешка материалов можно за раз подвезти несколько мешков без ущерба для здоровья сотрудника и без риска потерять сырье в принципе.
Если в помещении предусмотрен второй и более этажи, и они каким-либо образом задействованы в основной производственной цепи, нужно предусмотреть наличие лифта или подъемника.
Обычно за 14 дней до приезда оборудования специалисты компании «Интерпласт» высылают своим клиентам информационное письмо, в котором подробно описывается, что следует подготовить: какое грузоподъемное оборудование и дополнительные ресурсы понадобятся для быстрой разгрузки и монтажа.
Отсутствие автоматизации
Этот пункт неразрывно связан с предыдущим. Помимо исключения ручного труда при подъеме и перемещении грузов важно автоматизировать операции, касающиеся собственно изготовления продукции. Наличие периферийного оборудования и роботов оптимизирует и ускоряет работу, а также позволяет сократить штат на производстве, а значит, оптимизировать внутрицеховые процессы.
Автоматизация обеспечивает существенные выгоды. Робот-манипулятор сокращает время цикла литья с закладными элементами, автоматически устанавливая их в пресс-форму, что повышает общую производительность и безопасность труда. Загрузчики позволяют автоматически загружать сырье в бункер. Настроив загрузчик один раз, не нужно каждый раз заглядывать в бункер, который находится выше уровня глаз. Конвейеры и роботы помогают отвести готовую продукцию, упаковать ее при необходимости и сложить в нужном порядке. Данная мера положительно влияет на внутрипроизводственную логистику. Также упрощать процесс работы и уменьшать время настройки узлов экструзионной линии помогают функции автоматической смены расстояния между гусеницами в тянущем устройстве и диаметра зажима в отрезном устройстве. Это актуально, например, когда наладчик-оператор меняет диаметр изготавливаемой трубы. Сделать это можно с помощью пульта управления, а не вручную. При этом не следует забывать, что доступ ко всем звеньям производственной цепи должен быть удобным, а действия персонала оптимизированы.
Как можно было заметить, все перечисленные выше ошибки так или иначе связаны между собой. Начав с исправления одной, можно постепенно навести порядок на всем предприятии, сформировав высокую культуру производства.
Посмотреть в журнале