Новая упаковка: современные решения и материалы

Моноупаковка

Отдельное направление технологических новинок — развитие моноупаковки. Под моноупаковкой понимают упаковку, изготовленную преимущественно из одного типа полимера (например, полностью из ПЭ или ПП), без сложных многослойных комбинаций с разнородными материалами.

Экологический сбор в рамках системы расширенной ответственности производителей (РОП) с 1 января 2026 года в России составит 75%. В 2027 году платеж достигнет 100%. Это означает, что чуть более года осталось до того момента, когда бизнес должен будет обеспечить переработку отходов, равных по массе всей произведенной им упаковки. Сумма экологического сбора будет зависеть от того, сколько отходов утилизируют. Чем больше упаковки компания передаст на переработку, тем меньше будет размер платежа в системе РОП.

Одним из наиболее перерабатываемых видов пластика в России является полиэтилентерефталат. При этом уровень переработки ПЭТ-бутылок, как отмечает российский Союз переработчиков пластмасс, составляет приблизительно 25% от общего объема потребления, тогда как в Европе рециклинг ПЭТ достигает 60-75%.

Для самой распространенной пищевой продукции — круп, чипсов, снеков, соусов, соков, вина, корма для животных, бытовой химии, кремов и зубных паст — используется многослойная и разнородная упаковка. В ее состав включен барьерный слой, предотвращающий проникновение газов, водяного пара и посторонних примесей. В категории пищевых продуктов она используется в объеме 70%. Проблема в том, что такую упаковку с помощью доступных технологий в России пока не перерабатывают в качественную вторичную гранулу, а химический рециклинг в стране не развит. Поэтому барьерная упаковка в полном объеме выбрасывается.

Очевидно, что там, где возможно, необходимо переходить на более безопасные виды упаковки, чтобы уменьшить масштабы захоронений на полигонах и увеличить объемы вторичного сырья. Государство стимулирует этот переход: в том числе на это направлены национальный проект «Экологическое благополучие» и федеральный проект «Экономика замкнутого цикла». Сектор гибкой упаковки уже начал выводить на рынок монорешения на базе одного полимера, которые могут быть полностью переработаны и поэтому являются более экологичными по сравнению с другими видами упаковки. Тем самым они не только снижают углеродный след, но и будут способствовать снижению платежей бизнеса в рамках РОП.

«Мы стараемся не отставать от мирового опыта. У нас уже есть примеры из полипропиленового мономатериала для производства многослойной упаковки для сыпучих и охлажденных продуктов. Рынок заполняется предложениями компаний, которые в формате монорешений изготавливают упаковку для кофе, детского питания, соусов и джемов, кормов для животных», — говорит Елена Мальцева, руководитель службы отраслевого маркетинга гибкой упаковки компании «СИБУР».

Одна из таких организаций — производитель гибкой упаковки и пленочных материалов «Данафлекс». С 2018 года компания в партнерстве с «СИБУРом» вывела на рынок несколько видов упаковки из мономатериалов, пригодной для дальнейшей переработки: пакеты для непищевого сегмента, а также пакеты для кофе — продукта, для которого важно обеспечить защиту от кислорода и влаги.

От разработки продукции до ее появления на полке магазина требуется от 2 до 5 лет. За этот период производитель должен отследить, как материал ведет себя на линии, как воспринимает нанесение цветной печати, температурные режимы. Затем необходимо проконтролировать сохранение барьерных свойств уже выпущенного в моноупаковке товара в течение его срока годности.

Самая легкая ПЭТ-бутылка

Компания KHS (Германия) в сотрудничестве с Husky Technologies (Канада) установила новый стандарт, разработав одну из самых легких на сегодняшний день в мире бутылку из полиэтилентерефталата для негазированных напитков. Бутылка объемом 591 мл под рабочим названием Factor 101 была изготовлена всего лишь из 5,89 г ПЭТ.

KHS представила свой концепт Factor 100 еще в 2017 в качестве технико-экономического обоснования: тогда была продемонстрирована ПЭТ-бутылка весом около 5 г и емкостью 500 мл. «Для дальнейшего развития был сделан ряд оптимизаций. При таком экстремальном облегчении особенно важно справиться с таким показателем, как верхняя нагрузка, который показывает, насколько прочна бутылка с вертикальной точки зрения, и определяет, можно ли штабелировать контейнер и осуществима ли транспортировка без повреждений», — объясняет дизайнер упаковки KHS Фабиан Остерхольд.

Для повышения устойчивости конструкция плеча Factor 101 была изменена, а корпус бутылки усилен функцио-нальной лентой. Кроме того, дно было разработано с эффектом втягивания внутрь при приложении верхней нагрузки: при увеличении внутреннего давления повышается устойчивость бутылки.

Распространенный порог верхней нагрузки в отрасли — это 200 Н, но Factor 101 удерживает форму даже при 220 Н. Чтобы достичь этого высокого значения для ПЭТ-бутылки, используемой для негазированных напитков, адаптации только формы контейнера было недостаточно.

С технической точки зрения факторы растяжения от заготовки до бутылки и полученные размеры преформы были здесь особенно важны. Соотношение длины и толщины стенки особенно актуально для процесса формования. В этом контексте специалисты KHS проанализировали технические характеристики и возможности выдувной машины и конструкции бутылки, а сотрудники компании Husky внесла необходимые изменения в конструкцию преформы. «В центре внимания здесь было точное профилирование преформы, которое стало возможным благодаря технологии KHS. Мы добились, чтобы нагревательные элементы машины обеспечивали чрезвычайно точное температурное профилирование непосредственно под горлышком бутылки. Это гарантирует, что материал ни в одной точке не останется не растянутым должным образом. В свою очередь, это значительно сокращает количество используемого пластика», — констатирует Фабиан Остерхольд.

По сравнению со стандартной легкой ПЭТ-бутылкой объемом 500 мл для негазированной воды, весящей обычно 7 г, для совместного продукта KHS и Husky требуется на 30% меньше полимерного материала. При этом он может быть изготовлен полностью из вторичного ПЭТ.

Однако геометрия бутылки — это всего лишь один из факторов. «Добиться сопряжения всех процессов в линии при высокой производительности (до 90 тыс. бутылок в час) было ключевой задачей, — говорит Остерхольд. — Основными проблемами здесь были транспортировка, маркировка и вторичная упаковка. Например, в термоусадочном туннеле особое внимание нужно было уделить плечу бутылки, и бутылка, конечно же, не должна была упасть во время транспортировки».

Канистра с полиамидным барьером

Компания НХК «Арикон» (Москва) запустила производство пластиковых канистр с полиамидным (ПА) барьером для хранения и транспортировки химической продукции, включая растворители. Новаторство в производстве канистр заключается в том, что разработанная упаковка не только обладает исключительными барьерными качествами, но и является штабелируемой, что представляет собой новое решение на российском рынке.

«Это важный этап в развитии производства и подтверждение нашей заботы о клиентах, которым мы предлагаем новейшие решения, отвечающие самым высоким стандартам надежности и безопасности. Благодаря возможности штабелирования производимая тара оптимизирует складские и логистические процессы, снижая затраты и минимизируя риски повреждений, что делает ее наиболее предпочтительным выбором для рынка химической промышленности», — отмечают сотрудники НХК «Арикон».

Выдувать канистру целиком из полиамида нецелесообразно, поэтому применяется многослойная композиция, где следующим слоем идет полимерный адгезив (клей), необходимый для соединения ПА/ПЭ, далее слой полиэтилена с дробленкой и наружный слой из первичного полиэтилена с красителем. Каждый слой выполняет свою функцию, обеспечивая барьерные, механические и защитные свойства упаковки. Полиамидный слой имеет значительно более низкий коэффициент газопроницаемости по сравнению с другими полимерами, что существенно повышает герметичность упаковки.

При производстве канистр по технологии соэкструзии используется несколько экструдеров, подающих различные полимеры, включая ПА. Полученная многослойная полимерная смесь подается в выдувную форму, где она охлаждается и принимает нужную форму канистры. После этого готовые канистры охлаждаются, и структура материала стабилизируется, обеспечивая долговечность и сохранение формы. Далее канистры проходят проверку на соответствие требуемым параметрам, таким как прочность, герметичность и устойчивость к механическим повреждениям.

При производстве упаковки для хранения растворителей и химических продуктов используются специальные виды полиамида (ПА) и компаунды на основе ПА, отличающиеся улучшенной химической стойкостью, широким диапазоном температур эксплуатации (от -40°С до +120°С) без потери свойств, сопротивлением старению и УФ-излучению.

Упаковка с использованием полиамида обладает высокой механической прочностью, устойчивостью и термостойкостью к ацетону, толуолу, уайт-спириту, номерным растворителям и другим химическим веществам, что позволяет ей успешно компенсировать недостатки жестяной, стеклянной и полиэтиленовой упаковки. Жестяная упаковка подвержена коррозии, особенно в агрессивных химических средах, что приводит к ухудшению герметичности и сокращению срока эксплуатации. Стеклянная упаковка, напротив, обладает высокой химической инертностью, однако ее практичность ограничена: она легко разбивается при механических воздействиях, что создает риск повреждения продукции, а ее вес и объем усложняют транспортировку и требуют дополнительных мер безопасности. Упаковка из полиэтилена менее устойчива к механическим повреждениям и в большинстве случаев теряет герметичность при длительном контакте с растворителями, что приводит к улетучиванию продукта и потере его свойств.

Рециклируемые ПЭТ-лотки

Сингапурская компания Thermapet Technologies представила осенью 2025 года первую в мире систему контейнеров из ПЭТ без добавок, пригодную для использования в духовках и микроволновых печах. По словам представителей Thermapet, эта упаковка устраняет разрыв между высокой производительностью, удобством и возможностью вторичной переработки.

Производимые компанией лотки из ПЭТ сертифицированы SGS Singapore, международным органом по тестированию и сертификации, как не содержащие примесей и обладающие размерной стабильностью при температурах до 220°C (например, при испытании горячим маслом).

Поскольку в изделии не используются добавки или покрытия, материал может быть напрямую переработан в рамках существующей технологии «из лотка в лоток», что обеспечивает подлинную замкнутость цикла.

Кроме того, запатентованный компанией Thermapet процесс превращает стандартные листы ПЭТ-А в термостойкие контейнеры за один этап термоформования. На выставке K-2025 в Германии фирма Thermapet и ее партнер по проекту итальянская компания O.M.G. Italy представили первую производственную линию Thermapet по выпуску ПЭТ-упаковки. В настоящее время в Таиланде и Австралии проводится пилотная коммерциализация, и компания надеется лицензировать 100 линий по всему миру, стремясь к ежегодному производству 200 тыс. т полностью рециклируемой термостабильной ПЭТ-упаковки.

Стакан из моноПП вместо многослойного

В сегменте упаковки для горячих напитков долгое время использовались бумажные стаканы с ПЭ-ламинатом, которые из-за многослойности нельзя назвать экологичным решением. Российский рынок запросил устойчивую и технологичную альтернативу — прочную, непромокаемую, термостойкую и пригодную к переработке. Ответом на запрос стал полипропиленовый стакан, разработанный «Вольгинским заводом литьевых пластмасс» («ВЗЛП») в парт-нерстве с компанией «СИБУР».

Проект стартовал с подбора сырья: оптимальным решением стали литьевые марки полипропилена PP H558 IM/2 и PP H650GP. Команды «ВЗЛП», дивизиона «СИБУР» «Жесткая упаковка», технического сервиса и центра «СИБУР ПолиЛаб» провели серию тестов, решая сразу несколько задач. В частности, необходимость добиться жесткости и комфорта при контакте с горячим напитком; теплоизоляции — без вспенивания или многослойной конструкции; стабильности формовки на линиях и сокращения объемов отбраковки; адаптация штабелирования стаканов в соответствии с требованиями ретейла и вендинга. Также была решена важная техническая задача — снижение высоты шага штабелирования, чтобы стаканы занимали меньше места при транспортировке и хранении — как это уже привычно для бумажных аналогов.

В результате совместной работы выпущен первый российский вторично перерабатываемый ПП-стакан для горячих напитков, который уже используется на рынке. Данное решение подходит для многих сегментов: HoReCa и Food-to-Go, где важна термостойкость и прочность, а также корпоративного питания, где критично удобство в использовании, в том числе вендинга, где необходима совместимость с оборудованием.
Производство стакана локализовано в России, что снижает логистические риски и делает продукт гибким по тиражам. Производимый ПП-стакан отвечает требованиям экологической повестки.

ПП-упаковка для строительных смесей

Производители упаковки «КОНТИ», «ЛД Тара», «КЗПМ», «Готэк Полипак» совместно с компанией «СИБУР» запустили системную работу над внедрением полимерных решений в сегмент упаковки для цемента и сухих строительных смесей (ССС). Здесь десятилетиями доминировала бумага, так как альтернативные решения либо не существовали, либо не выдерживали требований по логистике, прочности и защите от влаги.

Проект объединил усилия дивизиона «Гибкая упаковка» компании «СИБУР», центра «СИБУР ПолиЛаб» и партнеров на всех этапах цепочки поставок от производителей мешков, а также крупнейших цементных компаний (включая «ЦЕМРОС») и дистрибьюторов («Лемана ПРО»), регуляторов (ЦРПТ — маркировка «Честный знак») и исследовательских институтов (НИУ МГСУ).

Специалисты «СИБУРа» предложили два решения: рафийный мешок на базе полипропилена и FFS-упаковка на базе полиэтилена. При этом ключевыми этапами проекта стали разработка и доработка конструкции и состава мешка (его рецептуры, физико-механических свойств), разработка ГОСТа, переговоры и продвижение (омологация, отраслевые конференции, персональные встречи, тестирование на линиях клиентов, адаптация упаковки под возможности их оборудования), а также экономические расчеты и обоснование эффективности перехода на полимерную упаковку.

Проект включал и работу с партнерами по всей цепочке поставки продукта, и контракты с ключевыми производителями цемента, включая крупнейшего производителя цемента «ЦЕМРОС», которые уже активно применяют или начинают переход на полимерную упаковку.

Дополнительно было запущено исследование в климатической камере, где упаковку с цементом подвергают экстремальным условиям хранения от -40 до +80°С, с осадками и УФ-излучением. Первичные данные показывают, что полимерные решения существенно увеличивают срок хранения цемента без потери качества.

В дополнение компания «Конти» с августа 2025 года начинает промышленное нанесение «Честного знака» на ПП-мешки прямо на этапе производства. Это позволит клиентам избежать затрат на маркировку у себя на площадке. С октября 2025 года цифровая маркировка уже стала обязательной для производителей цемента и сухих строительных смесей.

«Полимерные мешки обеспечивают рынку не только альтернативу, но и преимущества по всем ключевым параметрам: устойчивость к влаге, прочность при транспортировке, расширенный срок хранения (до 12–24 месяцев). Полимерные мешки позволяют предприятию экономить за счет уменьшения потерь продукта, снижать долю контрафакта, оптимизировать логистику (мешки занимают меньше места и не требуют технической отлежки)», — отмечают в «СИБУР ПолиЛабе».

Реализованный проект стал примером того, как системная работа с отраслью — от разработки продукта до изменения регуляторики — позволяет менять даже консервативный рынок.