08.05.2026
«Главная точка роста — это учет»
«Группа компаний «Рециклен» (город Малоярославец Калужской области) общается с переработчиками отходов пластмасс и производителями вторичной гранулы по всей стране, делится цифрами, опытом, решениями. И мы всегда видим одну и ту же картину: главная точка роста для рециклингового предприятия — это не всегда новый станок, не суперсырье и даже не субсидия. Гораздо важнее бывает эффективный учет», — утверждает Никита Родин, совладелец ГК «Рециклен».
Внедрение ERP-системы
По оценке специалистов ГК «Рециклен», большинство потерь на заводах по переработке отходов пластмасс можно сократить, решив задачи, касающиеся контроля ключевых параметров, например процента потерь на каждой операции; разницы стоимости закупленного сырья и гранулы; плана ифактического выполнения производственных заданий; процента ФОТ на тонну готовой продукции; сверхнормативных простоев, а также «чуть-чуть недогруженного» оборудования и многого другого.
Пока у компании нет точного учета по этим параметрам в разрезе времени, смен, участков, заказов — это не бизнес, а большой, шумный, дорогой «гараж». Невозможно понять, где теряются деньги, ведь ключевое правило бизнеса: «То, что не измеряется — не контролируется». Рано или поздно это приводит к убыткам и — в конечной точке — к банкротству. Поэтому в ГК «Рециклен» считают, что одна из главных точек роста — это внедрение прозрачного учета и управленческой отчетности, заточенной именно под вторичную переработку полимеров.
Для этого в ГК «Рециклен» самостоятельно разработали ERP-систему «Управленческий учет» (Enterprise Resource Planning — система планирования ресурсов предприятия), эффективно оптимизирующую производство и способствующую достижению высоких результатов у переработчиков отходов пластмасс.
Унификация оборудования
В настоящее время производственный парк большинства переработчиков вторичного сырья включает оборудование компаний из разных стран, например китайский шредер, турецкую или китайскую моечную линию, российский или самодельный агломератор, ноунейм-гранулятор, требующие обычно десятков доработок на месте.
«Каждый станок имеет свой характер, предъявляет свои требования к запчастями, сервису, программному обеспечению. Пока все работает, кажется, что схема «взяли подешевле тут, сэкономили там» себя оправдывает. Но реальная цена такого решения познается в кризисных ситуациях: если «полетел» подшипник или шнек на одном агрегате, то половина линии встает.
Однако нужной запчасти может не оказаться в стране. При этом сервисный инженер одного производителя не берется за починку соседней машины. Линия может не управляться как единая система и является набором узлов, где каждый ведет себя как захочется. В результате дешевые станки оказываются очень дорогими — ввиду длительных простоев, затраченных нервов персонала, потерянных клиентов и удара по репутации», — поясняют в ГК «Рециклен».
Компания в 2015 году пошла другим путем, начав изготавливать собственное оборудование и переходить к концепции «линия от одного производителя», когда каждый узел хорошо изучен, поддерживается склад критически важных запчастей, вырабатывается понимание того, как каждый станок ведет себя на конкретном потоке сырья и чему обучать персонал.
«Когда у вас оборудование от единого вендора, меняется все. Сокращается время простоя во время поломок, ведь вы точно знаете, где взять запчасть и кто ее поставит. Проще стандартизировать процессы и обучение. Легче считать экономику и анализировать данные, потому что вы работаете с линией, а не с разрозненным набором систем. Повышается предсказуемость качества продукта, а это уже другие цены, другие клиенты и другие контракты. Да, понадобятся инвестиции, но их цель не просто приобретение «железа», а повышение управляемости, стабильности и маржинальности. Наш завод уже прошел этот путь, поэтому сегодня мы смело можем брать на себя выполнение проектов под ключ от проектирования и комплектации до пуска и сервисной поддержки», — добавляют в ГК «Рециклен».
Таким образом, одна из самых сильных точек роста — это планомерный переход от смешанного парка оборудования различных производителей к унифицированной производственной платформе.
Управление расходниками и запасами
Производственная линия не сможет долго работать без расходников — фильтров, сеток, шнеков, ножей, подшипников. Сотрудник ГК «Рециклен» отмечает: «В подходе к управлению запасом запчастей в реальности мы видим две крайности. Первая — поддержание склада «на всякий случай», когда половина позиций не двигается годами. Вторая — «жесткая оптимизация»: склад пуст, а любая поломка парализует производство, потому что нужной детали нет, сроки поставки «плавают», клиенты нервничают». Нужно помнить, что цена простоя производственной линии — это не только зарплата смены и электричество. Это сорванные сроки, недовольный заказчик, потеря доверия, а иногда и контракта на годы вперед.
По опыту специалистов компании, нельзя обойтись без планирования потребности в расходниках на 3, 6, 9, 12 месяцев с учетом реальных нагрузок и сезонности, а также без связки учета расходников с системой управления производством и финансами. Необходимы понятные регламенты списания и работа с поставщиком, который погружен в технологию переработки, а не просто продает системы прайсу.
«Мы решали эту задачу у себя так: привязали расходники к конкретным узлам и линиям, чтобы видеть, где и что «горит» чаще всего, и разработали собственную линейку расходных материалов от шнеков до фильтров. То есть мы не просто доставляем коробки, мы понимаем, как конкретная деталь влияет на надежность линии, на качество гранулы и на себестоимость. И это тоже отдельное, монетизируемое направление бизнеса», — говорит Никита Родин, совладелец ГК «Рециклен».
По мнению «Рециклен», точки роста переработчика отходов пластмасс сегодня — это очень конкретные практики: понимать свое производство через цифры, а не через ощущения; приводить цех к платформенному оснащению оборудованием; грамотно управлять расходниками и запасами так, чтобы оборудование работало, а финансовые ресурсы не застывали на складе и не сокращались в простоях.
Компания прошла путь от классического перерабатывающего завода с хаотичным парком оборудования до предприятия, которое разрабатывает и производит оборудование для себя и может отвечать за результат. «Вместо «вам надо» я всегда говорю партнерам «это у нас сработало». У нас есть три направления, которые мы развиваем и благодаря которых можем быть полезны. Первое — IT-решение для учета и управленческой отчетности, заточенное под переработку полимеров. Второе — проекты «завод под ключ» на нашем оборудовании, уже прошедшем обкатку в условиях реальной эксплуатации. Третье — снабжение предприятий расходниками на базе понимания технологий, а не просто «согласно прайс-листу», — резюмирует совладелец ГК «Рециклен».
Посмотреть в журнале
Никита Родин,
совладелец ГК «Рециклен»
Внедрение ERP-системы
По оценке специалистов ГК «Рециклен», большинство потерь на заводах по переработке отходов пластмасс можно сократить, решив задачи, касающиеся контроля ключевых параметров, например процента потерь на каждой операции; разницы стоимости закупленного сырья и гранулы; плана ифактического выполнения производственных заданий; процента ФОТ на тонну готовой продукции; сверхнормативных простоев, а также «чуть-чуть недогруженного» оборудования и многого другого.
Пока у компании нет точного учета по этим параметрам в разрезе времени, смен, участков, заказов — это не бизнес, а большой, шумный, дорогой «гараж». Невозможно понять, где теряются деньги, ведь ключевое правило бизнеса: «То, что не измеряется — не контролируется». Рано или поздно это приводит к убыткам и — в конечной точке — к банкротству. Поэтому в ГК «Рециклен» считают, что одна из главных точек роста — это внедрение прозрачного учета и управленческой отчетности, заточенной именно под вторичную переработку полимеров.
Для этого в ГК «Рециклен» самостоятельно разработали ERP-систему «Управленческий учет» (Enterprise Resource Planning — система планирования ресурсов предприятия), эффективно оптимизирующую производство и способствующую достижению высоких результатов у переработчиков отходов пластмасс.
Унификация оборудования
В настоящее время производственный парк большинства переработчиков вторичного сырья включает оборудование компаний из разных стран, например китайский шредер, турецкую или китайскую моечную линию, российский или самодельный агломератор, ноунейм-гранулятор, требующие обычно десятков доработок на месте.
«Каждый станок имеет свой характер, предъявляет свои требования к запчастями, сервису, программному обеспечению. Пока все работает, кажется, что схема «взяли подешевле тут, сэкономили там» себя оправдывает. Но реальная цена такого решения познается в кризисных ситуациях: если «полетел» подшипник или шнек на одном агрегате, то половина линии встает.
Однако нужной запчасти может не оказаться в стране. При этом сервисный инженер одного производителя не берется за починку соседней машины. Линия может не управляться как единая система и является набором узлов, где каждый ведет себя как захочется. В результате дешевые станки оказываются очень дорогими — ввиду длительных простоев, затраченных нервов персонала, потерянных клиентов и удара по репутации», — поясняют в ГК «Рециклен».
Компания в 2015 году пошла другим путем, начав изготавливать собственное оборудование и переходить к концепции «линия от одного производителя», когда каждый узел хорошо изучен, поддерживается склад критически важных запчастей, вырабатывается понимание того, как каждый станок ведет себя на конкретном потоке сырья и чему обучать персонал.
«Когда у вас оборудование от единого вендора, меняется все. Сокращается время простоя во время поломок, ведь вы точно знаете, где взять запчасть и кто ее поставит. Проще стандартизировать процессы и обучение. Легче считать экономику и анализировать данные, потому что вы работаете с линией, а не с разрозненным набором систем. Повышается предсказуемость качества продукта, а это уже другие цены, другие клиенты и другие контракты. Да, понадобятся инвестиции, но их цель не просто приобретение «железа», а повышение управляемости, стабильности и маржинальности. Наш завод уже прошел этот путь, поэтому сегодня мы смело можем брать на себя выполнение проектов под ключ от проектирования и комплектации до пуска и сервисной поддержки», — добавляют в ГК «Рециклен».
Таким образом, одна из самых сильных точек роста — это планомерный переход от смешанного парка оборудования различных производителей к унифицированной производственной платформе.
Управление расходниками и запасами
Производственная линия не сможет долго работать без расходников — фильтров, сеток, шнеков, ножей, подшипников. Сотрудник ГК «Рециклен» отмечает: «В подходе к управлению запасом запчастей в реальности мы видим две крайности. Первая — поддержание склада «на всякий случай», когда половина позиций не двигается годами. Вторая — «жесткая оптимизация»: склад пуст, а любая поломка парализует производство, потому что нужной детали нет, сроки поставки «плавают», клиенты нервничают». Нужно помнить, что цена простоя производственной линии — это не только зарплата смены и электричество. Это сорванные сроки, недовольный заказчик, потеря доверия, а иногда и контракта на годы вперед.
По опыту специалистов компании, нельзя обойтись без планирования потребности в расходниках на 3, 6, 9, 12 месяцев с учетом реальных нагрузок и сезонности, а также без связки учета расходников с системой управления производством и финансами. Необходимы понятные регламенты списания и работа с поставщиком, который погружен в технологию переработки, а не просто продает системы прайсу.
«Мы решали эту задачу у себя так: привязали расходники к конкретным узлам и линиям, чтобы видеть, где и что «горит» чаще всего, и разработали собственную линейку расходных материалов от шнеков до фильтров. То есть мы не просто доставляем коробки, мы понимаем, как конкретная деталь влияет на надежность линии, на качество гранулы и на себестоимость. И это тоже отдельное, монетизируемое направление бизнеса», — говорит Никита Родин, совладелец ГК «Рециклен».
По мнению «Рециклен», точки роста переработчика отходов пластмасс сегодня — это очень конкретные практики: понимать свое производство через цифры, а не через ощущения; приводить цех к платформенному оснащению оборудованием; грамотно управлять расходниками и запасами так, чтобы оборудование работало, а финансовые ресурсы не застывали на складе и не сокращались в простоях.
Компания прошла путь от классического перерабатывающего завода с хаотичным парком оборудования до предприятия, которое разрабатывает и производит оборудование для себя и может отвечать за результат. «Вместо «вам надо» я всегда говорю партнерам «это у нас сработало». У нас есть три направления, которые мы развиваем и благодаря которых можем быть полезны. Первое — IT-решение для учета и управленческой отчетности, заточенное под переработку полимеров. Второе — проекты «завод под ключ» на нашем оборудовании, уже прошедшем обкатку в условиях реальной эксплуатации. Третье — снабжение предприятий расходниками на базе понимания технологий, а не просто «согласно прайс-листу», — резюмирует совладелец ГК «Рециклен».
Посмотреть в журнале