27.06.2024
Использование рециклята в автомобилестроении
Необходимость бережного расходования природных ресурсов, идущих на изготовление полимерных изделий, и одновременно уменьшения объемов образования полимерных отходов подталкивает участников автомобильной отрасли к переходу на восстановленные материалы. Повсеместное применение пластмасс в современном автомобилестроении открывает широкие возможности для их повторного использования.
Повторное использование обломков
К наиболее наглядным вариантам использования рециклята в автомобилестроении относится практика изготовления элементов оформления салона, все время находящихся в поле зрения водителя и пассажиров. Компании Audi и LyondellBasell (один из крупнейших мировых производителей полимерной продукции) стали партнерами в рамках проекта, нацеленного на изготовление пластиковых пряжек ремней безопасности, используемых в модели Audi Q8 e-tron EV. Материалом для них служит пластик, извлеченный из компонентов разбитых автомобилей Audi.
«В рамках проекта PlasticLoop мы совместно с Audi работаем над созданием инновационного замкнутого техпроцесса, в основу которого легла идея вторичной переработки пластиковых автомобильных деталей с целью последующего применения рециклята в новых машинах, — говорит Эрик Лихт, отвечающий в компании LyondellBasell за развитие новых проектов на основе передовых полимерных решений. — Мы впервые воспользовались методом химического рециклинга для переработки смешанных пластиковых отходов в гранулят, пригодный для производства элементов салона автомобиля, в данном случае — пряжек ремней безопасности для модели Audi Q8 e-tron EV».
«Мы хотим использовать восстановленные материалы везде, где это технически возможно, а также оправдано с точки зрения защиты окружающей среды, — подтверждает Филипп Эдер, отвечающий в кампании Audi за проекты, связанные с закупками комплектующих, изготавливаемых в рамках замкнутых производственных циклов. — Вторичная переработка создает определенные сложности, потому что, как нетрудно догадаться, если что-то перемешалось, разделить это обратно будет довольно затруднительно».
ПЭТ-бутылки для создания текстиля
Полиэтилентерефталат (ПЭТ), идущий на изготовление бутылок, является источником более гомогенного восстановленного пластика, вследствие чего активно используется компанией Audi. rПЭТ в комбинации с отходами производства в виде обрезков ткани используется для создания Kaskade — нового синтетического материала, который отличается мягкой поверхностью и трехмерной текстурой, схожей с натуральными волокнами, например, такими как шерсть. Новинку невозможно изготовить из одного только рециклята. Тем не менее, по словам Кристины Майер из подразделения Audi Design, немецкая компания стремится к максимальному увеличению его доли в композиции. «Мы стараемся использовать как можно меньше первичного полиэфира, насколько это технически допустимо. В результате получается ткань, напоминающая шерсть и натуральные волокна и очень приятная на ощупь», — заявляет Кристина Майер.
Остатки ткани поступают с завода, выпускающего автомобильные комплектующие. Соответственно, они уже считаются материалом, предназначенным для автомобилестроения. На предприятии Audi эти отходы сортируются по цвету (на белые и черные), а затем используются для создания композиции антрацитового оттенка, которая не требует дополнительного окрашивания. «Таким образом, мы исключаем из производственного процесса еще одну химическую операцию, что идет окружающей среде только на пользу», — уверена Кристина Майер.
В компании Audi заявили о своем стремлении закупать хорошо отсортированные отходы ПЭТ-материала, которые уже являются достаточно чистыми для того, чтобы путем дополнительной переработки обеспечить отсутствие в полимере малейших примесей. В противном случае волокно получилось бы негомогенным, что потенциально могло бы сделать ткань непривлекательной. Преимущество rПЭТ заключается также и в его широкой доступности, что является очень важным аргументом для отрасли, до сих пор преследуемой проблемами, связанными со снабжением.
Ковровый настил из вторичного ПА
Материал Kaskade, идущий на обивку сидений, представляет собой комбинацию обрезков ткани (15%), ПЭТ-рециклята (35%) и первичного полиэфира (50%). «Мы провели множество испытаний для того, чтобы выяснить, насколько можно увеличить содержание вторичных материалов без риска испортить внешний вид ткани», — объясняет Кристина Майер.
Компания Audi начала изготавливать обивочную ткань с использованием восстановленных материалов для своей модели А3 четвертого поколения. В ней содержится 89% рециклята. Для того чтобы декорировать сиденья одного автомобиля, требуется переработать 45 ПЭТ-бутылок объемом 1,5 л. Еще 62 бутылки уходят на изготовление коврового настила.
Ковровый настил и напольные коврики для модели Audi e-tron GT изготавливаются из материала Econyl, на 100% состоящего из вторичных нейлоновых волокон (ПА), полученных путем переработки производственных отходов, обрезков ткани и ковролина или же старых рыболовных сетей.
В немецкой компании признают, что одним из серьезнейших препятствий, лежащих на пути, ведущем к построению экономики замкнутого цикла, является тот факт, что рециклят стоит дороже первички. При этом уровень энергопотребления в любом случае остается практически одинаковым.
Полиэфир для автокресел
Являясь одним из поставщиков автомобильной отрасли, компания Faurecia в процессе изготовления кресел стремится к максимально широкому применению рециклята. При этом она также прилагает усилия к тому, чтобы максимально облегчить разделение материалов после завершения жизненного цикла изделия. Это важно и для рециклинга, и для повторного использования. В рамках проекта, получившего название Seat for the Planet («Кресло для нашей планеты»), было разработано изделие, на 15% более легкое по сравнению с традиционно используемыми аналогами.
Такое кресло состоит из десяти модулей, каждый из которых изготавливается из одного единственного полимера. По словам руководителя проекта Мартина Фретинье, это может быть либо материал на биологической основе, либо рециклят, либо пластик, пригодный для вторичной переработки. Обычное кресло собирается из 100-150 отдельных деталей. Полиуретан, используемый для изготовления подушек, особенно сложно было заменить на что-нибудь экологически чистое. «Этот материал хорошо справляется со своими функциями, но при этом очень плохо подходит для вторичной переработки, — объясняет Мартин Фретинье. — Нам пришлось воспользоваться техническим решением под названием Auraloop, предполагающим применение высокофункционального полиэтилентерефталата в сочетании с оригинальным техпроцессом».
Auraloop представляет собой амортизирующий материал, изготавливаемый из волокон полиэфира, пригодных для рециклинга. Кроме того, согласно информации, предоставленной сотрудниками Faurecia, в процессе его переработки расходуется в два раза меньше электроэнергии, если сравнивать с полиуретаном. При этом конечное изделие получается даже еще более комфортабельным и долговечным. Auraloop изготавливается совместно с партнером из Таиланда — химической компанией Indorama Ventures. «Этот инновационный и экологически чистый материал, полностью пригодный для рециклинга, придет на смену тем, которые сейчас используются для изготовления автомобильных кресел», — обещает Николя Мишо, главный технолог подразделения Faurecia Seating. По его утверждению, новинка должна попасть на рынок через два-три года.
Рыболовные сети как источник вторички
Старая английская присказка гласит, что слона лучше есть понемногу, вот и компания Ford подступилась к проблеме утилизации 13 млн т пластиковых отходов, ежегодно попадающих в море, начав перерабатывать их по 5 г за один раз. К счастью, это всего лишь первый шаг на пути к реализации очень большого проекта.
Компания нашла новое применение для извлекаемого из воды пластика, наладив выпуск фиксаторов для жгутов проводки, которые затем используются при сборке машин из модельного ряда Ford Bronco Sport. Детали, выпускаемые из полученного таким способом нейлона, по своей прочности и долговечности не отличаются от использовавшихся ранее, на производство которых расходовались первичные материалы на основе нефти. Кроме того, они стоят на 10% дешевле, и при их изготовлении расходуется меньше электроэнергии.
Большая часть из тех 13 млн т пластика, ежегодно попадающих в море, представляет собой рыболовные принадлежности — сети и другую оснастку. Такие изделия пользуются популярностью благодаря своей долговечности, легкости, плавучести, а также дешевизне полимерного материала, идущего на их изготовление. Крошечные 5-граммовые фиксаторы, которые в автомобилях линейки Bronco Sport крепятся по бокам задних кресел в качестве направляющих для проводов, подводящих электропитание к надувным подушкам безопасности, представляют собой очень незначительную часть от тех миллионов тонн, и тем не менее их внедрение открывает дорогу для все более широкого использования отходов, извлекаемых из Мирового океана.
В каждом представителе линейки Bronco Sport содержится около 318 кг пластиковых деталей, каждая из которых потенциально может быть заменена аналогом, изготовленным из рециклята. По словам Альпера Кызылташа, технического специалиста компании Ford, из указанного общего количества примерно 32 кг приходится на различные модификации нейлона, которые можно заменить при помощи «океанического» пластика, используемого для изготовления упомянутых фиксаторов.
Сейчас автогигант активно работает над тем, чтобы расширить использование данного вторичного материала. Элементы конструкции, размещаемые в подкапотном пространстве, такие как крышки двигателей, являются вполне подходящими кандидатами на замену аналогами, изготавливаемыми из вторсырья.
В наше время, когда цепочки поставок периодически оказываются нарушенными, недостатка в пластиковых отходах по-прежнему нет, и компания Ford сумела извлечь из этого выгоду. «Подобные инициативы делают нашу систему снабжения более стабильной и надежной», — подчеркивает Альпер Кызылташ.
На долю выброшенных и потерянных рыболовных снастей, которые еще называют призрачными, приходится почти 10% от всех полимерных отходов, попадающих в Мировой океан. Они представляют собой смертельную ловушку для рыб, дельфинов, тюленей, черепах и морских птиц. Автогигант назначил вознаграждение за такой мусор, создав тем самым стимул для его поиска и последующего рециклинга. Сбор пластика, предназначенного для изготовления фиксаторов для проводки в представителях линейки Bronco Sport, организован в Индийском океане и в Аравийском море компанией DSM Engineering Materials. Будущее вторсырье отмывается от соли, сушится и экструдируется в гранулы. Затем поставщик Ford — фирма HellermannTyton перерабатывает их в фиксаторы нужной формы методом литья под давлением.
Битва за качество
Дебби Мивлески, ведущий специалист по устойчивому развитию из компании Ford, хорошо помнит, что изначально проект по разработке и внедрению технологий, необходимых для повторного применения «океанического» пластика, предложенный исследовательской лабораторией автогиганта, был встречен с заметным скепсисом. По ее словам, люди не любят что-то менять, им проще сразу сказать, что у вас ничего не выйдет.
Предубеждение против использования рециклята, полученного путем переработки отходов, извлеченных из океана, опиралось на следующий аргумент: воздействие соленой воды и солнечной радиации делает пластик ни на что не годным. «Скептики утверждали, что в таких условиях полимер полностью деградирует», — припоминает Дебби Мивлески. К счастью, она владеет языком долларов и центов, к которому все всегда прислушиваются. Дебби упирала на то, рабочий цикл будет сокращен и, соответственно, повысится скорость изготовления деталей, что позволит добиться серьезной экономии электроэнергии, а не только очистки морей от пластика.
В ходе первоначальных экспериментов прототипы будущего изделия выдержали очень жесткое испытание на термическую усталость, а вот тест на морозостойкость был провален — образцы стали хрупкими и растрескались. «Мы провели переговоры с поставщиками, они внесли изменения в рецептуру материала, и теперь он соответствует всем нашим требованиям», — делится информацией Альпер Кызылташ.
По словам Анисии Петерман, отвечающей в компании HellermannTyton за продукцию автомобильного назначения, на самом деле все было куда сложнее: «Подобные разработки, связанные с подбором нужного состава полимера, даются очень непросто. Вот почему мы так горды тем, что, работая совместно с компанией Ford, сумели создать уникальное решение, которое поможет сделать океаны чище и безопасней».
Изначально использовался первичный материал ПА-66, при этом восстановленный пластик относится к типу ПА-6. Компания Ai Engineering Plastics & Laminates — поставщик сырья, зарегистрированный в городе Манчестер (Англия), — отмечает, что указанные материалы похожи, но все же не являются идентичными. Цифры после названия описывают тип и количество полимерных цепей в их химической структуре. По словам специалистов компании, к сходным свойствам двух полимеров относятся следующие:
— высокая сопротивляемость механическому урону, жесткость, твердость и прочность;
— хорошая стойкость к усталостным нагрузкам;
— способность демпфировать механическое воздействие;
— хорошие антифрикционные свойства;
— отличная сопротивляемость износу;
— хорошие электроизоляционные характеристики;
— хорошая сопротивляемость высокоэнергетическому излучению;
— хорошая пригодность для механической обработки.
Расхождения в свойствах объясняются отличиями в химической структуре. ПА-6 изготавливается из одного мономера, у которого имеется шесть атомов углерода, в то время как ПА-66 является производным двух мономеров, у каждого из которых есть шесть атомов углерода, чем и объясняется наличие двух шестерок в его названии.
Преодоление указанных различий, а также определенной инерции, свойственной крупным компаниям, стало настоящей наградой для разработчиков, которым нередко случается полностью выкладываться, трудясь над проектами, которые в конечном итоге заканчиваются ничем. «Большая часть того, что попадает в исследовательскую лабораторию, так и не заработает, — объясняет Дебби Мивлески. — К счастью, извлечение пластика из океана оказалось выгодным и для компании Ford, и для окружающей среды. Раньше или позже, но мы съедим этого слона целиком, начав с вот этого пятиграммового кусочка, и мы построим долгожданную экономику замкнутого цикла, в рамках которой использованные материалы повторно пускаются в дело, а не выбрасываются, превращаясь тем самым в мусор».
Посмотреть в журнале
Повторное использование обломков
К наиболее наглядным вариантам использования рециклята в автомобилестроении относится практика изготовления элементов оформления салона, все время находящихся в поле зрения водителя и пассажиров. Компании Audi и LyondellBasell (один из крупнейших мировых производителей полимерной продукции) стали партнерами в рамках проекта, нацеленного на изготовление пластиковых пряжек ремней безопасности, используемых в модели Audi Q8 e-tron EV. Материалом для них служит пластик, извлеченный из компонентов разбитых автомобилей Audi.
«В рамках проекта PlasticLoop мы совместно с Audi работаем над созданием инновационного замкнутого техпроцесса, в основу которого легла идея вторичной переработки пластиковых автомобильных деталей с целью последующего применения рециклята в новых машинах, — говорит Эрик Лихт, отвечающий в компании LyondellBasell за развитие новых проектов на основе передовых полимерных решений. — Мы впервые воспользовались методом химического рециклинга для переработки смешанных пластиковых отходов в гранулят, пригодный для производства элементов салона автомобиля, в данном случае — пряжек ремней безопасности для модели Audi Q8 e-tron EV».
«Мы хотим использовать восстановленные материалы везде, где это технически возможно, а также оправдано с точки зрения защиты окружающей среды, — подтверждает Филипп Эдер, отвечающий в кампании Audi за проекты, связанные с закупками комплектующих, изготавливаемых в рамках замкнутых производственных циклов. — Вторичная переработка создает определенные сложности, потому что, как нетрудно догадаться, если что-то перемешалось, разделить это обратно будет довольно затруднительно».
ПЭТ-бутылки для создания текстиля
Полиэтилентерефталат (ПЭТ), идущий на изготовление бутылок, является источником более гомогенного восстановленного пластика, вследствие чего активно используется компанией Audi. rПЭТ в комбинации с отходами производства в виде обрезков ткани используется для создания Kaskade — нового синтетического материала, который отличается мягкой поверхностью и трехмерной текстурой, схожей с натуральными волокнами, например, такими как шерсть. Новинку невозможно изготовить из одного только рециклята. Тем не менее, по словам Кристины Майер из подразделения Audi Design, немецкая компания стремится к максимальному увеличению его доли в композиции. «Мы стараемся использовать как можно меньше первичного полиэфира, насколько это технически допустимо. В результате получается ткань, напоминающая шерсть и натуральные волокна и очень приятная на ощупь», — заявляет Кристина Майер.
Остатки ткани поступают с завода, выпускающего автомобильные комплектующие. Соответственно, они уже считаются материалом, предназначенным для автомобилестроения. На предприятии Audi эти отходы сортируются по цвету (на белые и черные), а затем используются для создания композиции антрацитового оттенка, которая не требует дополнительного окрашивания. «Таким образом, мы исключаем из производственного процесса еще одну химическую операцию, что идет окружающей среде только на пользу», — уверена Кристина Майер.
В компании Audi заявили о своем стремлении закупать хорошо отсортированные отходы ПЭТ-материала, которые уже являются достаточно чистыми для того, чтобы путем дополнительной переработки обеспечить отсутствие в полимере малейших примесей. В противном случае волокно получилось бы негомогенным, что потенциально могло бы сделать ткань непривлекательной. Преимущество rПЭТ заключается также и в его широкой доступности, что является очень важным аргументом для отрасли, до сих пор преследуемой проблемами, связанными со снабжением.
Ковровый настил из вторичного ПА
Материал Kaskade, идущий на обивку сидений, представляет собой комбинацию обрезков ткани (15%), ПЭТ-рециклята (35%) и первичного полиэфира (50%). «Мы провели множество испытаний для того, чтобы выяснить, насколько можно увеличить содержание вторичных материалов без риска испортить внешний вид ткани», — объясняет Кристина Майер.
Компания Audi начала изготавливать обивочную ткань с использованием восстановленных материалов для своей модели А3 четвертого поколения. В ней содержится 89% рециклята. Для того чтобы декорировать сиденья одного автомобиля, требуется переработать 45 ПЭТ-бутылок объемом 1,5 л. Еще 62 бутылки уходят на изготовление коврового настила.
Ковровый настил и напольные коврики для модели Audi e-tron GT изготавливаются из материала Econyl, на 100% состоящего из вторичных нейлоновых волокон (ПА), полученных путем переработки производственных отходов, обрезков ткани и ковролина или же старых рыболовных сетей.
В немецкой компании признают, что одним из серьезнейших препятствий, лежащих на пути, ведущем к построению экономики замкнутого цикла, является тот факт, что рециклят стоит дороже первички. При этом уровень энергопотребления в любом случае остается практически одинаковым.
Полиэфир для автокресел
Являясь одним из поставщиков автомобильной отрасли, компания Faurecia в процессе изготовления кресел стремится к максимально широкому применению рециклята. При этом она также прилагает усилия к тому, чтобы максимально облегчить разделение материалов после завершения жизненного цикла изделия. Это важно и для рециклинга, и для повторного использования. В рамках проекта, получившего название Seat for the Planet («Кресло для нашей планеты»), было разработано изделие, на 15% более легкое по сравнению с традиционно используемыми аналогами.
Такое кресло состоит из десяти модулей, каждый из которых изготавливается из одного единственного полимера. По словам руководителя проекта Мартина Фретинье, это может быть либо материал на биологической основе, либо рециклят, либо пластик, пригодный для вторичной переработки. Обычное кресло собирается из 100-150 отдельных деталей. Полиуретан, используемый для изготовления подушек, особенно сложно было заменить на что-нибудь экологически чистое. «Этот материал хорошо справляется со своими функциями, но при этом очень плохо подходит для вторичной переработки, — объясняет Мартин Фретинье. — Нам пришлось воспользоваться техническим решением под названием Auraloop, предполагающим применение высокофункционального полиэтилентерефталата в сочетании с оригинальным техпроцессом».
Auraloop представляет собой амортизирующий материал, изготавливаемый из волокон полиэфира, пригодных для рециклинга. Кроме того, согласно информации, предоставленной сотрудниками Faurecia, в процессе его переработки расходуется в два раза меньше электроэнергии, если сравнивать с полиуретаном. При этом конечное изделие получается даже еще более комфортабельным и долговечным. Auraloop изготавливается совместно с партнером из Таиланда — химической компанией Indorama Ventures. «Этот инновационный и экологически чистый материал, полностью пригодный для рециклинга, придет на смену тем, которые сейчас используются для изготовления автомобильных кресел», — обещает Николя Мишо, главный технолог подразделения Faurecia Seating. По его утверждению, новинка должна попасть на рынок через два-три года.
Рыболовные сети как источник вторички
Старая английская присказка гласит, что слона лучше есть понемногу, вот и компания Ford подступилась к проблеме утилизации 13 млн т пластиковых отходов, ежегодно попадающих в море, начав перерабатывать их по 5 г за один раз. К счастью, это всего лишь первый шаг на пути к реализации очень большого проекта.
Компания нашла новое применение для извлекаемого из воды пластика, наладив выпуск фиксаторов для жгутов проводки, которые затем используются при сборке машин из модельного ряда Ford Bronco Sport. Детали, выпускаемые из полученного таким способом нейлона, по своей прочности и долговечности не отличаются от использовавшихся ранее, на производство которых расходовались первичные материалы на основе нефти. Кроме того, они стоят на 10% дешевле, и при их изготовлении расходуется меньше электроэнергии.
Большая часть из тех 13 млн т пластика, ежегодно попадающих в море, представляет собой рыболовные принадлежности — сети и другую оснастку. Такие изделия пользуются популярностью благодаря своей долговечности, легкости, плавучести, а также дешевизне полимерного материала, идущего на их изготовление. Крошечные 5-граммовые фиксаторы, которые в автомобилях линейки Bronco Sport крепятся по бокам задних кресел в качестве направляющих для проводов, подводящих электропитание к надувным подушкам безопасности, представляют собой очень незначительную часть от тех миллионов тонн, и тем не менее их внедрение открывает дорогу для все более широкого использования отходов, извлекаемых из Мирового океана.
В каждом представителе линейки Bronco Sport содержится около 318 кг пластиковых деталей, каждая из которых потенциально может быть заменена аналогом, изготовленным из рециклята. По словам Альпера Кызылташа, технического специалиста компании Ford, из указанного общего количества примерно 32 кг приходится на различные модификации нейлона, которые можно заменить при помощи «океанического» пластика, используемого для изготовления упомянутых фиксаторов.
Сейчас автогигант активно работает над тем, чтобы расширить использование данного вторичного материала. Элементы конструкции, размещаемые в подкапотном пространстве, такие как крышки двигателей, являются вполне подходящими кандидатами на замену аналогами, изготавливаемыми из вторсырья.
В наше время, когда цепочки поставок периодически оказываются нарушенными, недостатка в пластиковых отходах по-прежнему нет, и компания Ford сумела извлечь из этого выгоду. «Подобные инициативы делают нашу систему снабжения более стабильной и надежной», — подчеркивает Альпер Кызылташ.
На долю выброшенных и потерянных рыболовных снастей, которые еще называют призрачными, приходится почти 10% от всех полимерных отходов, попадающих в Мировой океан. Они представляют собой смертельную ловушку для рыб, дельфинов, тюленей, черепах и морских птиц. Автогигант назначил вознаграждение за такой мусор, создав тем самым стимул для его поиска и последующего рециклинга. Сбор пластика, предназначенного для изготовления фиксаторов для проводки в представителях линейки Bronco Sport, организован в Индийском океане и в Аравийском море компанией DSM Engineering Materials. Будущее вторсырье отмывается от соли, сушится и экструдируется в гранулы. Затем поставщик Ford — фирма HellermannTyton перерабатывает их в фиксаторы нужной формы методом литья под давлением.
Битва за качество
Дебби Мивлески, ведущий специалист по устойчивому развитию из компании Ford, хорошо помнит, что изначально проект по разработке и внедрению технологий, необходимых для повторного применения «океанического» пластика, предложенный исследовательской лабораторией автогиганта, был встречен с заметным скепсисом. По ее словам, люди не любят что-то менять, им проще сразу сказать, что у вас ничего не выйдет.
Предубеждение против использования рециклята, полученного путем переработки отходов, извлеченных из океана, опиралось на следующий аргумент: воздействие соленой воды и солнечной радиации делает пластик ни на что не годным. «Скептики утверждали, что в таких условиях полимер полностью деградирует», — припоминает Дебби Мивлески. К счастью, она владеет языком долларов и центов, к которому все всегда прислушиваются. Дебби упирала на то, рабочий цикл будет сокращен и, соответственно, повысится скорость изготовления деталей, что позволит добиться серьезной экономии электроэнергии, а не только очистки морей от пластика.
В ходе первоначальных экспериментов прототипы будущего изделия выдержали очень жесткое испытание на термическую усталость, а вот тест на морозостойкость был провален — образцы стали хрупкими и растрескались. «Мы провели переговоры с поставщиками, они внесли изменения в рецептуру материала, и теперь он соответствует всем нашим требованиям», — делится информацией Альпер Кызылташ.
По словам Анисии Петерман, отвечающей в компании HellermannTyton за продукцию автомобильного назначения, на самом деле все было куда сложнее: «Подобные разработки, связанные с подбором нужного состава полимера, даются очень непросто. Вот почему мы так горды тем, что, работая совместно с компанией Ford, сумели создать уникальное решение, которое поможет сделать океаны чище и безопасней».
Изначально использовался первичный материал ПА-66, при этом восстановленный пластик относится к типу ПА-6. Компания Ai Engineering Plastics & Laminates — поставщик сырья, зарегистрированный в городе Манчестер (Англия), — отмечает, что указанные материалы похожи, но все же не являются идентичными. Цифры после названия описывают тип и количество полимерных цепей в их химической структуре. По словам специалистов компании, к сходным свойствам двух полимеров относятся следующие:
— высокая сопротивляемость механическому урону, жесткость, твердость и прочность;
— хорошая стойкость к усталостным нагрузкам;
— способность демпфировать механическое воздействие;
— хорошие антифрикционные свойства;
— отличная сопротивляемость износу;
— хорошие электроизоляционные характеристики;
— хорошая сопротивляемость высокоэнергетическому излучению;
— хорошая пригодность для механической обработки.
Расхождения в свойствах объясняются отличиями в химической структуре. ПА-6 изготавливается из одного мономера, у которого имеется шесть атомов углерода, в то время как ПА-66 является производным двух мономеров, у каждого из которых есть шесть атомов углерода, чем и объясняется наличие двух шестерок в его названии.
Преодоление указанных различий, а также определенной инерции, свойственной крупным компаниям, стало настоящей наградой для разработчиков, которым нередко случается полностью выкладываться, трудясь над проектами, которые в конечном итоге заканчиваются ничем. «Большая часть того, что попадает в исследовательскую лабораторию, так и не заработает, — объясняет Дебби Мивлески. — К счастью, извлечение пластика из океана оказалось выгодным и для компании Ford, и для окружающей среды. Раньше или позже, но мы съедим этого слона целиком, начав с вот этого пятиграммового кусочка, и мы построим долгожданную экономику замкнутого цикла, в рамках которой использованные материалы повторно пускаются в дело, а не выбрасываются, превращаясь тем самым в мусор».
Посмотреть в журнале