29.08.2025
Соединение ПЭ-труб нагретым инструментом встык
Важнейшим методом монтажа ПЭ-труб и фитингов является соединение контактным сплавлением встык с помощью нагретого инструмента (метод НИ). Если такие работы выполнены без соблюдения всех процедур, то возможны ограничение службы трубопроводных систем и даже аварии. Эксперт журнала продолжает знакомить читателей с мировыми и российскими стандартами в данной области, а также принципами подобных соединений.
Продолжение. Начало в журнале «Пластикс» №5, 2025.
Замечания к процедурам 1-3
1. Формулировка требования к давлению при прогреве «0 сверх давления перемещения» представляется неудачной. В идеальных условиях (например, в камеральных), если предполагать плотный физический контакт трубы с нагревателем, избыточное давление действительно не является необходимым и даже считается неблагоприятным. На практике отсутствие давления в плоскости соединения при прогреве опасно частичной потерей необходимого физического контакта торцов и нагревателя.
Во время реальных строительных работ вероятно возникновение следующих проблем.
Во-первых, как известно, в процессе экструзии труб происходит ориентация макромолекул вдоль оси трубы. Во время прогрева возможна продольная усадка разогретых концов труб, которая приводит к потере контакта торца трубы с нагревательной пластиной. Причем для оператора это остается незаметным, поскольку расплавленные валики прилипают к нагревателю, а в центральной части стенки, где теряется физический контакт, теплопередача становится неэффективной. В результате появляются непровары и несплавления.
Во-вторых, «идеальные» машины имеют очень малое усилие холостого хода, не зависящее от положения подвижного зажима (каретки), и точно контролируют усилие смыкания торцов. На практике же по разным причинам усилие перемещения каретки оказывается нестабильно и не всегда может точно контролироваться. К числу таких причин относятся соединение длинных плетей труб, износ и загрязнение направляющих каретки, монтаж при низких температурах воздуха, при котором модуль упругости ПЭ возрастает и центровка труб теряется незаметно для оператора. Избыточное усилие при прогреве должно компенсировать неблагоприятные факторы таким образом, чтобы давление в плоскости сварки всегда сохранялось на надлежащем уровне, обеспечивающем физический контакт между нагревателем и торцами заготовок.
Важно отметить, что в директивах немецкого общества сварщиков DVS и других документах ISO на стадии прогрева требуется поддерживать давление
(выше 0), обеспечивающее контакт торцов и нагревателя.
В процедуре ЕВД (процедура при единственном высоком давлении) введен норматив величины валика перед технологической паузой (перестановкой нагревателя). Таким образом делается разумная
попытка гарантировать постоянный контакт торцов труб и нагревателя. Но при давлении 0 эта возможность недостаточно осуществима. На практике, стремясь получить валики заданных размеров при соединении толстостенных труб, операторы вынуждены удлинять этап прогрева, что неблагоприятно для антиоксидантов стабилизирующей системы ПЭ.
Принципиальные сомнения специалистов вызывает эффект неизбежной сильной ориентации макромолекул ПЭ в радиальном направлении в плоскости сплавления при процедуре ЕВД. Есть вероятность снижения долговечности швов. Имеются также экспериментальные подтверждения этих сомнений.
Процедура ЕВД имеет большой «послужной список» в США и привлекает строителей возможностью сокращения цикла соединения. Но это преимущество не компенсирует все потенциальные потери в результате применения ЕВД.
Процедура Р4
В российских стандартах [1, 2] (приложение Б) описывается четвертая процедура, отсутствующая в стандартах ISO. Приложение Б устанавливает общие принципы соединения ПЭ-труб и фитингов нагретым инструментом встык, включая соединение заготовок, изготовленных из новых марок ПЭ, работу в неблагоприятных и неудобных условиях.
В стандарте [2] регламентированы важные принципы контроля качества соединений, полученных в результате выполнения процедуры Р4. К сожалению, в новой редакции ГОСТа [1] указания, касающиеся контроля, необоснованно удалены.
Каковы дополнительные основные положения контроля процесса соединения по процедуре Р4?
До начала основных работ трубы и фитинги должны пройти полный входной контроль согласно действующим нормам, включая контроль упруго-деформационных показателей труб и пробных соединений. По результатам входного контроля строительная фирма оформляет заключение о качестве труб и фитингов, содержащее допуск заготовок к сооружению данного объекта, и согласует заключение с заказчиком, а при необходимости и с контролирующими органами. Это положение призвано бороться с контрафактом и фальсификатом ПЭ-труб и фитингов.
Допуск операторов к работе осуществляется после контроля их квалификации, включая сборку допускных швов заготовок по свойствам, аналогичным планируемым при строительстве. Погодно-климатические условия и оборудование (машины) при сборке допускных швов должны совпадать с реальными. Допуск дается в письменном виде на основании документально оформленных актов об испытаниях допускных швов (включая механические испытания) и согласуется с заказчиком.
Машины должны пройти документально оформленный контроль качества на соответствие паспортам изготовителя и действующей НТД. Причем оборудование должно быть проверено на пригодность к работе в соответствии с процедурой Р4. Допуск установок к работе осуществляется по согласованию с заказчиком.
Нужно отметить следующее:
— программы автоматизированных машин должны обеспечивать беспрепятственное варьирование значений основных параметров сварки согласно требованиям технологии;
— в соответствии с ИСО 12176-1 вместо манометра для измерения усилия перемещения и смыкания торцов может быть использован калиброванный механический динамометр.
Процедура Р4 сопровождается обязательным пооперационным контролем, который осуществляет старший оператор, ставящий свое клеймо на шов. По-операционный контроль документируется в журнале работ. Нужно сразу отметить, что компьютерное протоколирование является эффективным способом получения и хранения объективных данных о процессе и рекомендуется к использованию в процедуре Р4.
Параметры, регламентированные процедурой Р4, приведены в табл. 1.
Сделаем следующие примечания к табл. 1:
— (*) оптимальная температура нагревателя выбирается в диапазоне от 190 до 245°С (см. также пояснения к таблице);
— (**) оптимальное давление выбирается на основании информации производителя труб и опытных данных, полученных при отладке технологии;
— (*3) может быть увеличено сварщиком на 20% от минимального значения. Увеличение выше 20% производится после документированной оптимизации с полным контролем пробных стыков;
— (*4) время охлаждения в машине под давлением должно увеличиваться соответственно, при всех корректировках параметров, увеличивающих количество тепла, поглощенного сварным соединением при сварке, не взирая на температуру наружной поверхности грата;
— (*5) охлаждение вне машины не регламентируется в процедуре Р4, но может быть отражено в требованиях к монтажу трубопровода.
Поясним некоторые моменты в табл. 1.
Каковы будут основания для увеличения температуры нагревателя? Прежде всего априорные данные: относительно малая толщина стенки трубы, низкая температура окружающей среды, проблемы с термостатированием зоны сплавления, сведения об относительно высоких теплофизических характеристиках материалов заготовок (температуры плавления, теплового эффекта плавления), сведения о высокой вязкости расплава ПЭ. Однако тут пригодятся и данные, полученные в процессе отладки технологического процесса: неудовлетворительная форма грата, маленький валик, недостаточный эффект от увеличения длительности прогрева.
Также нельзя рекомендовать увеличение температуры нагревателя в отсутствии надежных сведений о термостабильности ПЭ. А с увеличением толщины стенки и температуры окружающей среды температуру нагревателя полезно снижать, чтобы не исчерпывать ресурсы стабилизирующей системы.
Что послужит причиной для увеличения длительности прогрева? Априорные данные: низкая температура окружающей среды, проблемы с термостатированием зоны сплавления, сведения об относительно высоких теплофизических характеристиках материалов заготовок (температуры плавления, теплового эффекта плавления), сведения о высокой вязкости расплава ПЭ. Также нужно учитывать основания, выявляемые в процессе отладки технологического процесса: неудовлетворительная форма грата, маленький валик, недостаточный эффект от увеличения температуры нагревателя и давления соединения на форму грата.
Разберем основания для увеличения давления прогрева. Априорные причины: неблагоприятные и неудобные условия работы (в том числе низкая температура окружающей среды, проблемы с термостатированием зоны сплавления, большие суточные перепады температуры воздуха и заготовок, неравномерный разогрев солнечным облучением); любые причины, которые могут привести к потере соосности заготовок в течение цикла сварки, нарушению контакта между нагревателем и торцами заготовок на стадии прогрева; большой диаметр и толщина труб; сведения о высокой вязкости расплава ПЭ. Причины, выявляемые в процессе отладки технологического процесса и при основной работе на объекте строительства, — это дефекты в готовом соединении.
При соединении труб из низковязких полиэтиленов в благоприятных и удобных условиях нет необходимости повышать давление прогрева значительно выше давления перемещения. Тем не менее нужно всегда гарантировать полный физический контакт между нагревателем и торцами оплавляемых заготовок на всем протяжении прогрева, и поэтому необходимо регламентировать минимальное, но контролируемое давление прогрева, превышающее давление перемещения.
Какими будут причины для увеличения времени охлаждения под давлением? Априорные: увеличение температуры нагревателя и длительности прогрева, слишком долгая стадия выравнивания, высокая температура окружающей среды. Причины, выявляемые в процессе отладки технологического процесса и при основной работе на объекте строительства, — это появление «раковин», непроваров, несплавлений, подгратовых трещин.
Особенности директив DVS
Остановимся на некоторых особенностях национальных норм, которые могут оказаться полезными при составлении спецификаций на строительство трубопроводов.
В отличие от англоязычных документов, именующих метод соединения ПЭ-труб нагретым инструментом (НИ) встык «сплавлением» [3], в немецкой литературе, в частности в указаниях DVS, этот метод традиционно называют «сварка» (Schweißen) [4]. Логично использовать этот термин для анализа немецких нормативных технических документов (НТД).
Многие общие положения процесса сварки директивы DVS в основном аналогичны стандарту ISO [3].
Стоит обратить внимание на принципы контроля процесса.
Для обеспечения качества пробные образцы швов свариваются в рабочих условиях, перед началом основных сварочных работ. Образцы испытываются. Проверка продолжается в процессе основной работы, в форме оценки периодически отбираемых контрольных швов.
Все сварщики должны пройти обучение и иметь подтвержденную действующую квалификацию. Предполагаемая область применения может диктовать тип требуемой квалификации. В качестве квалификационного требования в области строительства трубопроводов применяются: «Руководство DVS 2212-1» [4] и «Листовка DVGW GW 330».
Машины и оборудование, используемые для сварочных работ, должны соответствовать требованиям «Руководства DVS 2208-1».
Меры перед сваркой
В дополнение к традиционным мероприятиям по защите зоны сварки от погодно-климатических факторов, в директиве DVS отмечается, что мероприятия не должны влиять на работу сварщика. В качестве дополнительного доказательства эффективности мер следует выполнять пробные швы. Овальные концы труб следует скруглять, зачищать от повреждений и загрязнений. Работу с трубами, имеющими защитную оболочку, следует проводить в соответствии со спецификацией производителя.
Безупречное соединение может быть получено, только если торцы, торцеватели и нагреватели не имеют следов смазки. Чистящая жидкость должна полностью испаряться, состоять из 99 частей этанола (концентрация 99,8%) и 1 части метилэтилкетона. Отметим, что эти жесткие требования, предъявляемые к растворителю, оптимально подходят для сварки при низких температурах.
Бумажная салфетка должна быть чистой и безворсистой. Очистку необходимо проводить непосредственно перед сваркой. Если поверхность торцов загрязняется после торцовки, она очищается растворителем.
Сварка труб, деталей трубопроводов, фитингов
Описание процесса идентично обычным описаниям, приведенным в [3]. Стоит отметить некоторые полезные уточнения технологии, приведенные в директиве DVS.
Для достижения оптимального результата сварки нагревательный элемент следует очищать перед каждой сваркой. Антиадгезионное покрытие нагревательного элемента в рабочей зоне не должно быть повреждено.
Соответствующие усилия соединения должны быть указаны для машин, например в спецификации производителя или рабочей инструкции. При сварке труб сила, необходимая при медленном перемещении заготовки, должны быть добавлена к предварительно определенному расчетному усилию соединения.
Номинальные толщины стенок в зоне соединения деталей должны совпадать.
Трубы и фитинги нужно выровнять по оси, прежде чем они будут зажаты в сварочном аппарате.
В результате торцевания достигается допустимый зазор между торцами, указанный в табл. 2. Следует отметить, что в требованиях, предъявляемых к машинам, приводятся более жесткие допуски по зазорам после торцовки под давлением.
Смещение кромок (не более 10% от толщины стенок) проверяется одновременно с шириной зазора.
Зоны контакта обработанных сварных швов не должны быть загрязнены. Их нельзя касаться руками, иначе придется снова очищать поверхность растворителем.
После обезжиривания дополнительная торцовка не требуется и не приводит к улучшению качества. Стружка, упавшая в трубу, должна быть удалена.
Продолжение следует.
Посмотреть в журнале
Продолжение. Начало в журнале «Пластикс» №5, 2025.
Владимир КИМЕЛЬБЛАТ,
д.т.н., профессор
Замечания к процедурам 1-3
1. Формулировка требования к давлению при прогреве «0 сверх давления перемещения» представляется неудачной. В идеальных условиях (например, в камеральных), если предполагать плотный физический контакт трубы с нагревателем, избыточное давление действительно не является необходимым и даже считается неблагоприятным. На практике отсутствие давления в плоскости соединения при прогреве опасно частичной потерей необходимого физического контакта торцов и нагревателя.
Во время реальных строительных работ вероятно возникновение следующих проблем.
Во-первых, как известно, в процессе экструзии труб происходит ориентация макромолекул вдоль оси трубы. Во время прогрева возможна продольная усадка разогретых концов труб, которая приводит к потере контакта торца трубы с нагревательной пластиной. Причем для оператора это остается незаметным, поскольку расплавленные валики прилипают к нагревателю, а в центральной части стенки, где теряется физический контакт, теплопередача становится неэффективной. В результате появляются непровары и несплавления.
Во-вторых, «идеальные» машины имеют очень малое усилие холостого хода, не зависящее от положения подвижного зажима (каретки), и точно контролируют усилие смыкания торцов. На практике же по разным причинам усилие перемещения каретки оказывается нестабильно и не всегда может точно контролироваться. К числу таких причин относятся соединение длинных плетей труб, износ и загрязнение направляющих каретки, монтаж при низких температурах воздуха, при котором модуль упругости ПЭ возрастает и центровка труб теряется незаметно для оператора. Избыточное усилие при прогреве должно компенсировать неблагоприятные факторы таким образом, чтобы давление в плоскости сварки всегда сохранялось на надлежащем уровне, обеспечивающем физический контакт между нагревателем и торцами заготовок.
Важно отметить, что в директивах немецкого общества сварщиков DVS и других документах ISO на стадии прогрева требуется поддерживать давление
(выше 0), обеспечивающее контакт торцов и нагревателя.
В процедуре ЕВД (процедура при единственном высоком давлении) введен норматив величины валика перед технологической паузой (перестановкой нагревателя). Таким образом делается разумная
попытка гарантировать постоянный контакт торцов труб и нагревателя. Но при давлении 0 эта возможность недостаточно осуществима. На практике, стремясь получить валики заданных размеров при соединении толстостенных труб, операторы вынуждены удлинять этап прогрева, что неблагоприятно для антиоксидантов стабилизирующей системы ПЭ.
Принципиальные сомнения специалистов вызывает эффект неизбежной сильной ориентации макромолекул ПЭ в радиальном направлении в плоскости сплавления при процедуре ЕВД. Есть вероятность снижения долговечности швов. Имеются также экспериментальные подтверждения этих сомнений.
Процедура ЕВД имеет большой «послужной список» в США и привлекает строителей возможностью сокращения цикла соединения. Но это преимущество не компенсирует все потенциальные потери в результате применения ЕВД.
Процедура Р4
В российских стандартах [1, 2] (приложение Б) описывается четвертая процедура, отсутствующая в стандартах ISO. Приложение Б устанавливает общие принципы соединения ПЭ-труб и фитингов нагретым инструментом встык, включая соединение заготовок, изготовленных из новых марок ПЭ, работу в неблагоприятных и неудобных условиях.
В стандарте [2] регламентированы важные принципы контроля качества соединений, полученных в результате выполнения процедуры Р4. К сожалению, в новой редакции ГОСТа [1] указания, касающиеся контроля, необоснованно удалены.
Каковы дополнительные основные положения контроля процесса соединения по процедуре Р4?
До начала основных работ трубы и фитинги должны пройти полный входной контроль согласно действующим нормам, включая контроль упруго-деформационных показателей труб и пробных соединений. По результатам входного контроля строительная фирма оформляет заключение о качестве труб и фитингов, содержащее допуск заготовок к сооружению данного объекта, и согласует заключение с заказчиком, а при необходимости и с контролирующими органами. Это положение призвано бороться с контрафактом и фальсификатом ПЭ-труб и фитингов.
Допуск операторов к работе осуществляется после контроля их квалификации, включая сборку допускных швов заготовок по свойствам, аналогичным планируемым при строительстве. Погодно-климатические условия и оборудование (машины) при сборке допускных швов должны совпадать с реальными. Допуск дается в письменном виде на основании документально оформленных актов об испытаниях допускных швов (включая механические испытания) и согласуется с заказчиком.
Машины должны пройти документально оформленный контроль качества на соответствие паспортам изготовителя и действующей НТД. Причем оборудование должно быть проверено на пригодность к работе в соответствии с процедурой Р4. Допуск установок к работе осуществляется по согласованию с заказчиком.
Нужно отметить следующее:
— программы автоматизированных машин должны обеспечивать беспрепятственное варьирование значений основных параметров сварки согласно требованиям технологии;
— в соответствии с ИСО 12176-1 вместо манометра для измерения усилия перемещения и смыкания торцов может быть использован калиброванный механический динамометр.
Процедура Р4 сопровождается обязательным пооперационным контролем, который осуществляет старший оператор, ставящий свое клеймо на шов. По-операционный контроль документируется в журнале работ. Нужно сразу отметить, что компьютерное протоколирование является эффективным способом получения и хранения объективных данных о процессе и рекомендуется к использованию в процедуре Р4.
Параметры, регламентированные процедурой Р4, приведены в табл. 1.
Сделаем следующие примечания к табл. 1:
— (*) оптимальная температура нагревателя выбирается в диапазоне от 190 до 245°С (см. также пояснения к таблице);
— (**) оптимальное давление выбирается на основании информации производителя труб и опытных данных, полученных при отладке технологии;
— (*3) может быть увеличено сварщиком на 20% от минимального значения. Увеличение выше 20% производится после документированной оптимизации с полным контролем пробных стыков;
— (*4) время охлаждения в машине под давлением должно увеличиваться соответственно, при всех корректировках параметров, увеличивающих количество тепла, поглощенного сварным соединением при сварке, не взирая на температуру наружной поверхности грата;
— (*5) охлаждение вне машины не регламентируется в процедуре Р4, но может быть отражено в требованиях к монтажу трубопровода.
Поясним некоторые моменты в табл. 1.
Каковы будут основания для увеличения температуры нагревателя? Прежде всего априорные данные: относительно малая толщина стенки трубы, низкая температура окружающей среды, проблемы с термостатированием зоны сплавления, сведения об относительно высоких теплофизических характеристиках материалов заготовок (температуры плавления, теплового эффекта плавления), сведения о высокой вязкости расплава ПЭ. Однако тут пригодятся и данные, полученные в процессе отладки технологического процесса: неудовлетворительная форма грата, маленький валик, недостаточный эффект от увеличения длительности прогрева.
Также нельзя рекомендовать увеличение температуры нагревателя в отсутствии надежных сведений о термостабильности ПЭ. А с увеличением толщины стенки и температуры окружающей среды температуру нагревателя полезно снижать, чтобы не исчерпывать ресурсы стабилизирующей системы.
Что послужит причиной для увеличения длительности прогрева? Априорные данные: низкая температура окружающей среды, проблемы с термостатированием зоны сплавления, сведения об относительно высоких теплофизических характеристиках материалов заготовок (температуры плавления, теплового эффекта плавления), сведения о высокой вязкости расплава ПЭ. Также нужно учитывать основания, выявляемые в процессе отладки технологического процесса: неудовлетворительная форма грата, маленький валик, недостаточный эффект от увеличения температуры нагревателя и давления соединения на форму грата.
Разберем основания для увеличения давления прогрева. Априорные причины: неблагоприятные и неудобные условия работы (в том числе низкая температура окружающей среды, проблемы с термостатированием зоны сплавления, большие суточные перепады температуры воздуха и заготовок, неравномерный разогрев солнечным облучением); любые причины, которые могут привести к потере соосности заготовок в течение цикла сварки, нарушению контакта между нагревателем и торцами заготовок на стадии прогрева; большой диаметр и толщина труб; сведения о высокой вязкости расплава ПЭ. Причины, выявляемые в процессе отладки технологического процесса и при основной работе на объекте строительства, — это дефекты в готовом соединении.
При соединении труб из низковязких полиэтиленов в благоприятных и удобных условиях нет необходимости повышать давление прогрева значительно выше давления перемещения. Тем не менее нужно всегда гарантировать полный физический контакт между нагревателем и торцами оплавляемых заготовок на всем протяжении прогрева, и поэтому необходимо регламентировать минимальное, но контролируемое давление прогрева, превышающее давление перемещения.
Какими будут причины для увеличения времени охлаждения под давлением? Априорные: увеличение температуры нагревателя и длительности прогрева, слишком долгая стадия выравнивания, высокая температура окружающей среды. Причины, выявляемые в процессе отладки технологического процесса и при основной работе на объекте строительства, — это появление «раковин», непроваров, несплавлений, подгратовых трещин.
Особенности директив DVS
Остановимся на некоторых особенностях национальных норм, которые могут оказаться полезными при составлении спецификаций на строительство трубопроводов.
В отличие от англоязычных документов, именующих метод соединения ПЭ-труб нагретым инструментом (НИ) встык «сплавлением» [3], в немецкой литературе, в частности в указаниях DVS, этот метод традиционно называют «сварка» (Schweißen) [4]. Логично использовать этот термин для анализа немецких нормативных технических документов (НТД).
Многие общие положения процесса сварки директивы DVS в основном аналогичны стандарту ISO [3].
Стоит обратить внимание на принципы контроля процесса.
Для обеспечения качества пробные образцы швов свариваются в рабочих условиях, перед началом основных сварочных работ. Образцы испытываются. Проверка продолжается в процессе основной работы, в форме оценки периодически отбираемых контрольных швов.
Все сварщики должны пройти обучение и иметь подтвержденную действующую квалификацию. Предполагаемая область применения может диктовать тип требуемой квалификации. В качестве квалификационного требования в области строительства трубопроводов применяются: «Руководство DVS 2212-1» [4] и «Листовка DVGW GW 330».
Машины и оборудование, используемые для сварочных работ, должны соответствовать требованиям «Руководства DVS 2208-1».
Меры перед сваркой
В дополнение к традиционным мероприятиям по защите зоны сварки от погодно-климатических факторов, в директиве DVS отмечается, что мероприятия не должны влиять на работу сварщика. В качестве дополнительного доказательства эффективности мер следует выполнять пробные швы. Овальные концы труб следует скруглять, зачищать от повреждений и загрязнений. Работу с трубами, имеющими защитную оболочку, следует проводить в соответствии со спецификацией производителя.
Безупречное соединение может быть получено, только если торцы, торцеватели и нагреватели не имеют следов смазки. Чистящая жидкость должна полностью испаряться, состоять из 99 частей этанола (концентрация 99,8%) и 1 части метилэтилкетона. Отметим, что эти жесткие требования, предъявляемые к растворителю, оптимально подходят для сварки при низких температурах.
Бумажная салфетка должна быть чистой и безворсистой. Очистку необходимо проводить непосредственно перед сваркой. Если поверхность торцов загрязняется после торцовки, она очищается растворителем.
Сварка труб, деталей трубопроводов, фитингов
Описание процесса идентично обычным описаниям, приведенным в [3]. Стоит отметить некоторые полезные уточнения технологии, приведенные в директиве DVS.
Для достижения оптимального результата сварки нагревательный элемент следует очищать перед каждой сваркой. Антиадгезионное покрытие нагревательного элемента в рабочей зоне не должно быть повреждено.
Соответствующие усилия соединения должны быть указаны для машин, например в спецификации производителя или рабочей инструкции. При сварке труб сила, необходимая при медленном перемещении заготовки, должны быть добавлена к предварительно определенному расчетному усилию соединения.
Номинальные толщины стенок в зоне соединения деталей должны совпадать.
Трубы и фитинги нужно выровнять по оси, прежде чем они будут зажаты в сварочном аппарате.
В результате торцевания достигается допустимый зазор между торцами, указанный в табл. 2. Следует отметить, что в требованиях, предъявляемых к машинам, приводятся более жесткие допуски по зазорам после торцовки под давлением.
Смещение кромок (не более 10% от толщины стенок) проверяется одновременно с шириной зазора.
Зоны контакта обработанных сварных швов не должны быть загрязнены. Их нельзя касаться руками, иначе придется снова очищать поверхность растворителем.
После обезжиривания дополнительная торцовка не требуется и не приводит к улучшению качества. Стружка, упавшая в трубу, должна быть удалена.
Продолжение следует.
Посмотреть в журнале