23.04.2025
Полимерные компаунды и электротранспорт
По данным Inkwood Research, мировой рынок пластиков для электромобилей будет расти в среднем на 28,72% в течение 2022-2030 годов, ведь полимеры играют одну из важных ролей в производстве электрических машин, помогая облегчить вес автомобиля и тем самым обеспечивая поездки на более длительные расстояния. Пластики незаменимы и при создании инфраструктуры для электромобилей, в частности, при строительстве ЭЗС. Эксперты заслуженно называют электротранспорт драйвером развития инноваций в сфере создания полимерных компаундов.
Почему пластик?
Автопром является одним из главных потребителей пластмасс: в современной легковом автомобиле порядка 50% автокомпонентов выполнено из пластика; в весовом выражении это около 150-180 кг. В электромобилях полимеров еще больше: масса транспортного средства в данном сегменте является критически важной, поскольку напрямую влияет на запас хода и эффективность транспортного средства. Буквально каждый сэкономленный килограмм веса приводит к улучшению производительности аккумулятора и показателя общего энергопотребления. Снижение массы на 10% может обеспечить повышение ресурса на 6-8%, отмечается в исследовании Inkwood Research.
Немаловажную роль для производителей электромобилей играет экономичность пластиков: по сравнению с металлами полимеры помогают оптимизировать затраты на 25-50%. Кроме того, при использовании пластика сокращается количество второстепенных операций: достаточно одной отлитой детали вместо множества отдельных компонентов из металла, сваренных друг с другом.
Не стоит также забывать и о кастомизации: именно пластмассы позволяют придать любому автомобилю, в том числе и электрическому, уникальный внешний вид, позволяющий отличить машину среди сотен других марок.
При этом легкие пластиковые детали интерьера, экстерьера и подкапотного пространства должны отвечать всем критериям прочности, долговечности и безопасности. Перед разработчиками полимерных компаундов во всем мире стоит задача создания материалов, отвечающих высоким требованиям в отношении физико-механических свойств, которые одновременно обеспечивают пассивную безопасность пассажиров и позволяют видовым поверхностям долгое время сохранять свое качество.
«Сегмент электротранспорта задает новые высокотехнологичные тренды в разработке полимерных материалов, и эти тенденции станут определяющими в среднесрочной перспективе не только в мире, но и в России», — уверена Екатерина Смирнова, заместитель директора по продажам, руководитель направления «Автопром» в компании
«ПОЛИПЛАСТИК», ведущего российского производителя компаундов.
Инновации от НПП «ПОЛИПЛАСТИК»
В январе на выставке RUPLASTICA- 2025 НПП «ПОЛИПЛАСТИК» представил инновационные пластики для первого российского серийного электромобиля Атом.
Материалы для бренда Атом разработали и испытали за достаточно короткий срок — 12 месяцев. Компаунды обладают всеми необходимыми физико-механическими, реологическими и технологическими свойствами и полностью отвечают высоким требованиям, предъявляемым к конструкции электромобиля. Высокотехнологичные пластики позволили реализовать инновационные идеи автоконструкторов в интерьере и экстерьере транспортного средства.
Материалы на основе полипропилена, разработанные для деталей бамперной группы электромобиля Атом, были отдельно изучены на радиопроницаемость. «При выборе полимерных материалов для экстерьера электромобиля важным условием было корректное взаимодействие окрашенных пластиковых деталей бамперной группы с усовершенствованной системой помощи водителю ADAS, которая используется в Атоме. Результаты испытаний радиопроницаемого компаунда подтвердили возможность корректной настройки данной системы», — рассказала Екатерина Смирнова, руководитель направления «Автопром» компании «ПОЛИПЛАСТИК».
В электромобиле Атом также нашли отражение общемировые тенденции, направленные на снижение веса автотранспорта за счет замены крупногабаритных металлических компонентов экстерьера на пластиковые: например, в конструкции применены полимерные крылья из высокотехнологичного материала НПП «ПОЛИПЛАСТИК». Отмечается, что использование пластиковых крыльев помимо снижения веса решает задачу по легкой замене «расходных материалов» кузова в автомобилях корпоративного сегмента.
В интерьере Атома высоким требованиям, предъявляемым к дизайну и функциональности, отвечает стойкий к царапанию и эмиссии полимерный материал, разработанный специалистами Научно-технического центра НПП «ПОЛИПЛАСТИК» в уникальном цвете специально для данного бренда электромобилей.
Обе компании высоко оценили синергию взаимодействия. Команда разработчиков Атома отметила, что НПП «ПОЛИПЛАСТИК» обеспечило расширенное сопровождение проекта по созданию уникальных полимерных компаундов. В том числе были предоставлены дополнительные данные, касающиеся материалов, для расчетов CAE (Computer Aided Engineering) в отношении прочности, долговечности деталей и симуляции пассивной безопасности.
«Мы гордимся тем, что стали частью такого важного проекта, как первый серийный российский электромобиль. Со стартом производства Атома мы сможем обеспечить бесперебойный выпуск данных материалов, так как все они базируются на российском сырье», — отмечает Екатерина Смирнова.
Мировой тренд
Большинство мировых производителей полимеров и полимерных компаундов активно проводят исследования и разрабатывают технологии, открывающие новые горизонты для применения пластмасс в автомобилях.
Например, Knauf Industries Automotive сосредоточились на поисках решений в области вспененного полипропилена (EPP), вспененного полистирола (EPS) и пенопластов. Химический гигант BASF вывел на рынок огнестойкий полифталамид (PPA) Ultramid T6000 для изготовления клеммных колодок: данный материал повышает безопасность инвертора и моторной системы. Как заверяет производитель, решение «устраняет разрыв между традиционными ПА-66 и ПА-6T, обеспечивая превосходные механические и диэлектрические свойства, особенно в условиях повышенных влажности и температуры».
Внимательно следят за трендами на рынке материалов для электромобилей и в России. Так, НПП «ПОЛИПЛАСТИК» уже несколько лет наращивает компетенции в сфере разработки компаундов для данного сегмента.
На сегодняшний день в портфеле компании уже присутствуют электропроводящие полимеры, компаунды конструкционного назначения, материалы на основе смеси ПК/АБС, а также уникальные для России термопласты, армированные длинным волокном (LFT). Все они обладают необходимыми физико-механическими свойствами, востребованными в производстве автокомпонентов, и при этом более технологичны в переработке, чем металл. Решения разработаны на основе полипропилена («Армлен»), полиамида («Армамид») и полибутилентерефталата («Технотер»). Последние пластики характеризуются дугостойкостью, максимальной стойкостью к горению (категория V0), стойкостью к влаге и гидролизу и одобрены для применения в производстве корпусов аккумуляторов электромобилей.
По данным исследовательского агентства RhoMotion, мировые продажи электромобилей по итогам 2024 года выросли на 25%. В России аналитическое агентство «Автостат» фиксирует рост продаж электрокаров на 26,4% год к году. Общая тенденция прямо говорит о том, что спрос на электротранспорт не падает, и сегмент будет развиваться, требуя дальнейших инноваций в сфере автомобильных пластиков. Поэтому НПП «ПОЛИПЛАСТИК» продолжает работу в данном направлении.
Посмотреть в журнале
Почему пластик?
Автопром является одним из главных потребителей пластмасс: в современной легковом автомобиле порядка 50% автокомпонентов выполнено из пластика; в весовом выражении это около 150-180 кг. В электромобилях полимеров еще больше: масса транспортного средства в данном сегменте является критически важной, поскольку напрямую влияет на запас хода и эффективность транспортного средства. Буквально каждый сэкономленный килограмм веса приводит к улучшению производительности аккумулятора и показателя общего энергопотребления. Снижение массы на 10% может обеспечить повышение ресурса на 6-8%, отмечается в исследовании Inkwood Research.
Немаловажную роль для производителей электромобилей играет экономичность пластиков: по сравнению с металлами полимеры помогают оптимизировать затраты на 25-50%. Кроме того, при использовании пластика сокращается количество второстепенных операций: достаточно одной отлитой детали вместо множества отдельных компонентов из металла, сваренных друг с другом.
Не стоит также забывать и о кастомизации: именно пластмассы позволяют придать любому автомобилю, в том числе и электрическому, уникальный внешний вид, позволяющий отличить машину среди сотен других марок.
При этом легкие пластиковые детали интерьера, экстерьера и подкапотного пространства должны отвечать всем критериям прочности, долговечности и безопасности. Перед разработчиками полимерных компаундов во всем мире стоит задача создания материалов, отвечающих высоким требованиям в отношении физико-механических свойств, которые одновременно обеспечивают пассивную безопасность пассажиров и позволяют видовым поверхностям долгое время сохранять свое качество.
«Сегмент электротранспорта задает новые высокотехнологичные тренды в разработке полимерных материалов, и эти тенденции станут определяющими в среднесрочной перспективе не только в мире, но и в России», — уверена Екатерина Смирнова, заместитель директора по продажам, руководитель направления «Автопром» в компании
«ПОЛИПЛАСТИК», ведущего российского производителя компаундов.
Инновации от НПП «ПОЛИПЛАСТИК»
В январе на выставке RUPLASTICA- 2025 НПП «ПОЛИПЛАСТИК» представил инновационные пластики для первого российского серийного электромобиля Атом.
Материалы для бренда Атом разработали и испытали за достаточно короткий срок — 12 месяцев. Компаунды обладают всеми необходимыми физико-механическими, реологическими и технологическими свойствами и полностью отвечают высоким требованиям, предъявляемым к конструкции электромобиля. Высокотехнологичные пластики позволили реализовать инновационные идеи автоконструкторов в интерьере и экстерьере транспортного средства.
Материалы на основе полипропилена, разработанные для деталей бамперной группы электромобиля Атом, были отдельно изучены на радиопроницаемость. «При выборе полимерных материалов для экстерьера электромобиля важным условием было корректное взаимодействие окрашенных пластиковых деталей бамперной группы с усовершенствованной системой помощи водителю ADAS, которая используется в Атоме. Результаты испытаний радиопроницаемого компаунда подтвердили возможность корректной настройки данной системы», — рассказала Екатерина Смирнова, руководитель направления «Автопром» компании «ПОЛИПЛАСТИК».
В электромобиле Атом также нашли отражение общемировые тенденции, направленные на снижение веса автотранспорта за счет замены крупногабаритных металлических компонентов экстерьера на пластиковые: например, в конструкции применены полимерные крылья из высокотехнологичного материала НПП «ПОЛИПЛАСТИК». Отмечается, что использование пластиковых крыльев помимо снижения веса решает задачу по легкой замене «расходных материалов» кузова в автомобилях корпоративного сегмента.
В интерьере Атома высоким требованиям, предъявляемым к дизайну и функциональности, отвечает стойкий к царапанию и эмиссии полимерный материал, разработанный специалистами Научно-технического центра НПП «ПОЛИПЛАСТИК» в уникальном цвете специально для данного бренда электромобилей.
Обе компании высоко оценили синергию взаимодействия. Команда разработчиков Атома отметила, что НПП «ПОЛИПЛАСТИК» обеспечило расширенное сопровождение проекта по созданию уникальных полимерных компаундов. В том числе были предоставлены дополнительные данные, касающиеся материалов, для расчетов CAE (Computer Aided Engineering) в отношении прочности, долговечности деталей и симуляции пассивной безопасности.
«Мы гордимся тем, что стали частью такого важного проекта, как первый серийный российский электромобиль. Со стартом производства Атома мы сможем обеспечить бесперебойный выпуск данных материалов, так как все они базируются на российском сырье», — отмечает Екатерина Смирнова.
Мировой тренд
Большинство мировых производителей полимеров и полимерных компаундов активно проводят исследования и разрабатывают технологии, открывающие новые горизонты для применения пластмасс в автомобилях.
Например, Knauf Industries Automotive сосредоточились на поисках решений в области вспененного полипропилена (EPP), вспененного полистирола (EPS) и пенопластов. Химический гигант BASF вывел на рынок огнестойкий полифталамид (PPA) Ultramid T6000 для изготовления клеммных колодок: данный материал повышает безопасность инвертора и моторной системы. Как заверяет производитель, решение «устраняет разрыв между традиционными ПА-66 и ПА-6T, обеспечивая превосходные механические и диэлектрические свойства, особенно в условиях повышенных влажности и температуры».
Внимательно следят за трендами на рынке материалов для электромобилей и в России. Так, НПП «ПОЛИПЛАСТИК» уже несколько лет наращивает компетенции в сфере разработки компаундов для данного сегмента.
На сегодняшний день в портфеле компании уже присутствуют электропроводящие полимеры, компаунды конструкционного назначения, материалы на основе смеси ПК/АБС, а также уникальные для России термопласты, армированные длинным волокном (LFT). Все они обладают необходимыми физико-механическими свойствами, востребованными в производстве автокомпонентов, и при этом более технологичны в переработке, чем металл. Решения разработаны на основе полипропилена («Армлен»), полиамида («Армамид») и полибутилентерефталата («Технотер»). Последние пластики характеризуются дугостойкостью, максимальной стойкостью к горению (категория V0), стойкостью к влаге и гидролизу и одобрены для применения в производстве корпусов аккумуляторов электромобилей.
По данным исследовательского агентства RhoMotion, мировые продажи электромобилей по итогам 2024 года выросли на 25%. В России аналитическое агентство «Автостат» фиксирует рост продаж электрокаров на 26,4% год к году. Общая тенденция прямо говорит о том, что спрос на электротранспорт не падает, и сегмент будет развиваться, требуя дальнейших инноваций в сфере автомобильных пластиков. Поэтому НПП «ПОЛИПЛАСТИК» продолжает работу в данном направлении.
Посмотреть в журнале