Первое, с чем сталкиваются посетители производственной площадки АО «Фаберлик» в Москве, — это приятный запах косметического крема. Сама проходная не похожа на заводскую: на стене живописное панно из растений, дизайн помещения можно сравнить с приемной модного журнала. Потому что это место, где создают красоту, а именно косметические средства. Полимерная упаковка, которая выпускается здесь же, — важный компонент успешных продаж таких товаров. Главного редактора журнала «Пластикс» Анну Виленс пригласили посмотреть, как создается полимерная туба для хранения нежных кремов и ароматных шампуней

АО «Фаберлик» сегодня — это крупнейшая российская компания на рынке прямых продаж, производитель уникальной запатентованной кислородной косметики, которая доставляет кислород в глубокие слои кожи. Также в ассортименте АО «Фаберлик» имеется вся гамма средств для ухода за кожей и волосами, эксклюзивная французская парфюмерия, декоративная косметика, продукты для дома и здоровья, белье и колготки, модная одежда.

В 2003 году предприятие вышло на международный рынок, и сейчас его представительства открыты в 24 странах мира, а доставка работает в 42 странах. Более 1,8 млн консультантов предлагают косметику этой фирмы в государствах Европы и Азии. «Фаберлик» обладает 30 патентами и входит в рейтинг «Топ-100 крупнейших косметических компаний мира». По уровню потенциальных мощностей и масштабам производственных площадей фабрика «Фаберлик» в Москве входит в число самых крупных косметических предприятий России. Кроме того, компания отличается уникальным подходом к изготовлению упаковки для собственной продукции.

Рискнуть и выиграть

Как правило, парфюмерно-косметические гиганты не располагают мощностями по разработке и выпуску упаковки, размещая заказы на нее у сторонних поставщиков, ведь организация собственного упаковочного производства требует отдельных инвестиций, кадров, специфичных технологий, выстраивания бизнес-процессов. Рентабельность в этом случае подвергается повышенному риску. Некоторые контрактные заказы у сторонних производителей упаковки размещает и «Фаберлик», однако руководство компании решило пойти дальше и оказалось в конечном итоге в выигрыше. По словам Филиппа Истахорова, директора производства полимерной упаковки АО «Фаберлик», свой участок переработки пластмасс был открыт по нескольким причинам: «Мы хотели извлечь максимальную прибыль, повысить качество конечной продукции путем усиления контроля за ее изготовлением, иметь возможность гибко подходить к разработке и внедрению новых дизайнов. Мы хотели все делать в рамках одной технологической площадки». «Наше предприятие входит в топ самых быстрорастущих парфюмерно-косметических компаний мира. Реагировать на стремительно меняющиеся тренды, оперативно (менее чем за полгода) выводя на рынок большое количество продуктов, можно, лишь имея под собой участок производства упаковки», — добавляет Филипп.

На предприятии в Москве, где, собственно говоря, готовятся сами косметические смеси, имелись свободные площади. Здесь в 2016 году был организован склад, установлены экструзионные линии для изготовления и декорирования полимерных туб, а также — на другом этаже — ТПА для литья крышек. Два года (2017-2019) ушло на настройку процесса, обучение персонала, запуск первых упаковочных линеек. В 2021 году участок полимерной переработки отмечает 5-летие, и сейчас это полноценное производство туб и укупорочных средств к ним.

Сегодня 450 продуктов из каталога «Фаберлик» фасуется в полимерные тубы. 250 из них выпускается внутри предприятия, причем 170 наполняется стратегически важной для бренда продукцией. Филипп Истахоров замечает: «Мы постоянно расширяем ассортимент полимерных туб, забираем заказы, ранее выполнявшиеся аутсорсерами».

Все свое

В не самом большом по площади цехе полимерного производства в АО «Фаберлик» размещено все необходимое для полного цикла производства туб оборудование: несколько экструзионных линий для выпуска тонкостенных туб (толщиной 500 мкм), четыре вида установок по декорированию туб (высокая, шелкотрафаретная, флексографическая печать и тиснение), системы для приварки плеча тубы, сборочные линии, а также запас пресс-форм для изготовления различных изделий. Все это расположено компактно, что облегчает транспортировку изделий с одного этапа на другой. В маленьком цехе этажом выше установлены гидравлические и электрические ТПА с горячеканальными пресс-формами, на которых отливаются флип-топы, резьбовые колпаки, канюли и мерные ложечки. Здесь же в настоящее время идет пусконаладка новой экструзионно-выдувной установки для формования флаконов. Ранее закупленные машины были поставлены корейской компанией, а последние новинки оборудования — это уже высокотехнологичные системы итальянских машиностроителей.

Филипп Истахоров настаивает на том, что изготовление тубы — один из самых сложных процессов переработки пластмасс. Чтобы одна маленькая туба поступила в цех розлива, она должна пройти 8 различных технологических этапов. Сначала экструдируется рукав для тела тубы, потом наносится печать на цилиндрическое изделие. Затем оно сушится, дополнительно декорируется, например методом горячего тиснения. После этого к телу тубы приваривается плечо/носик. Параллельно отливается под давлением крышка, которая после этого надевается на конечное изделие. Затем продукция должна пройти микробиологический тест и станцию контроля качества. Далее тубе еще предстоит фасовка и транспортировка.

Система быстрого реагирования

«Фаберлик» потребляет более 500 млн штук туб в год, и это именно косметическая упаковка. В связи с этим самые актуальные производственные задачи для персонала участка переработки пластмасс — соблюдение жестких допусков и оперативное отслеживание возможного брака.

Требования, предъявляемые к косметической упаковке, гораздо строже, чем к другим полимерным изделиям, ведь она должна обеспечить сохранность формы, а также свойств содержимого, не потерять привлекательного вида, в течение положенного срока не создавать никаких проблем в процессе эксплуатации. Поэтому персонал следит за герметичностью, толщиной стенки, качеством горловины, совместимостью двух разных материалов в теле и плече изделия, за уровнем адгезии поверхности тубы и пригодностью поверхности к печати, тщательно подбирает лакокрасочные материалы. Выбран не тот режим, неправильно организовано охлаждение, не просчитана усадка материала — туба пойдет дугой или станет овальной. Поэтому на предприятии тщательно относятся к проектированию всех инженерных систем, подбору оборудования и его настроек и режимов, расчету гидродинамики, обеспечению оптимального охлаждения.

По мнению Истахорова, оперативное реагирование на выявленный дефект — важное преимущество структуры производства, когда «все свое». Попал волосок, песчинка, образовался дефект печати, произошел сбой работы дозатора — и изделие, а то и партию, нужно срочно отозвать. При работе с предприятием-аутсорсером на вывод брака и замену продукта могут уйти недели, а то и месяцы, что означает простой и упущенную выгоду. «Когда же мы сами себе хозяева, такие вопросы решаются намного быстрее», — замечает Филипп. «С другой стороны, мы намного быстрее можем запустить упаковку для только что разработанного крема или шампуня, чем сторонний поставщик. Значит, новый продукт успеет попасть в свежий каталог, и компании гарантирована прибыль. Индустрия парфюмерии и косметики — клиентоориентированная сфера, и наличие быстро реагирующей на запросы клиентов структуры позволяет не идти на компромиссы в вопросах качества, работает на удержание клиента и положительно сказывается на результатах продаж», — добавляет директор производства полимерной упаковки.

Куда идем?

На полимерном производстве существует свой отдел проектирования и дизайна упаковки. Каждый день его сотрудники решают своего рода головоломку, придумывая тубе тот образ, который будет отвечать маркетинговым задачам и ожиданиям потребителей. Для воплощения идей у предприятия есть самое современное оборудование для декорирования. По словам Филиппа Истахорова, комбинация флексо- и трафаретной печати, тиснения, матовых и глянцевых лаков при грамотно сбалансированном использовании растровых валов позволяет достигать очень интересных результатов. Работники цеха, отвечающие за этот этап жизни тубы, по-настоящему увлечены процессом «украшения» изделия и могут часами рассказывать о спецэффектах и подборе красителей.

Однако, по мнению Филиппа, в последние годы все больше внимания уделяется не декорированию, а поиску ресурсосберегающих и экологичных решений, касающихся технологий переработки. Сейчас тело и плечо тубы выпускаются из ПЭВП, а колпак — из ПП. Однако уже предлагается концепция тубы, полностью изготовленной из одного материала, например ПП. Монокомпонентность дает несколько преимуществ: простота изготовления, сбора и сортировки, утилизации, возможность повторного использования материалов.

Также производители сырья начали выпускать полимеры, полученные из возобновляемых источников, например сахарного тростника, или PCR-пластики (Post-Consumer Recycled). Необходимость цикличности (производство, использование, утилизация и повторная переработка) жизни упаковки — основной тренд современного полимерного рынка.

Филипп Истахоров рассказывает: «На втором этапе запуска производства полимерной упаковки АО «Фаберлик» в 2017-2018 годах мы провели ряд экспериментов с использованием образующихся у нас отходов полипропилена при изготовлении укупорочных средств. Однако на тот момент отсутствие глубоких знаний об эксплуатации оборудования и оснастки и неготовность команды в целом не позволили запустить этот проект в работу. Сейчас мы готовы и уже начинаем плавный переход к добавлению PCR-пластиков».

Посмотреть в журнале